《精益生產推行實用工具》大綱

《精益生產推行實用工具》
制作:楊華

一．企業(yè)困惑
您可能或多或少存在以下困惑
1. 天天很忙，卻不賺錢；
2. 同行發(fā)展很快，自已卻很難提升；
3. 知道成本太高，卻不知如何控制；
4. 整天關注效率，卻始終不見起色；
5. 質量天天講，客戶總投訴；
6. 很想加強管理，卻不知從何管起；
7. 經常培訓,卻很難落地；

二．您的這些困惑我們都想到了，也是我們努力改善的方向。我們的觀點和信念是
1. 培訓師不但要會營銷，更需苦練內功，提升專業(yè)水平；
2. 夸夸其談害死人，培訓師要說服別人先說服自已；
3. 理論一定要聯(lián)系實際，否則害人害已；
4. 能出實效的實干家講師才對得起老師的稱號；
5. 不但給理念,更注重具體方法的傳授；
6. 始終追求通過培訓讓企業(yè)的績效得到提升；

三．我們的建議是
1. 選既有豐富培訓經驗，又有豐富現場咨詢經歷的培訓咨詢師；
2. 先通過至少二小時視頻作品對其的講課風格和專業(yè)水平進行了解；
3.
讓專業(yè)人員與講師進行事前電話溝通，將企業(yè)現實困難征求講師意見，了解其專業(yè)水平
；
4. 從老學員口中了解講師培訓效果；
5. 將企業(yè)現實問題與關注事前告知培訓師，使培訓更具針對性；

四．課程背景
精益生產管理方式是目前公認的較適合中國國情的一種提升企業(yè)效益的有效手段，但
目前企業(yè)的應用狀況卻不盡人意，原因之一是企業(yè)管理者專業(yè)知識不夠，或者是學習到
的方法缺乏實戰(zhàn)性，其次還有一個非常重要的原因是企業(yè)管理者缺乏精益生推行的實用
工具，掌握更多的是一些思想或理念。本課程力求從有效性、實踐性和系統(tǒng)性角度全面
講解精益化生產方式推行中所需運用之工具方法。包括：現場管理基礎5S，價值流分析
，拉動式生產方式實現之具體技法，設備管理之TPM方式，快速換模（SMED）,防錯（Po
ka-
yoke）及看板（Kanban）運用,并且運用大量現實案例講解IE七大手法如何現實運用，從
生產計劃、產線均衡、快速換型及自動化方面講解如何實現生產均衡化，從生產現場七
大浪費方面切入講解浪費之發(fā)現與根除方法等。時不我待，學習力就是競爭力，企業(yè)管
理者只有快速掌握精益化之先進管理方式，才能在激烈的競爭中搶得先機，實現利潤倍
增。

五．課程目標
◆ 系統(tǒng)了解精益生產管理方式與傳統(tǒng)生產方式的區(qū)別，尋找現場改善之突破口
◆ 熟練掌握現場管理的五大要素，全面出擊，確保高效地實現現場的六大目標
◆ 從現場的七大浪費切入，從根本上診治與根除現場浪費，提升效益
◆ 通過節(jié)拍管理與快速換型，滿足多品種小批量生產
◆ 通過二大原則與十大技巧，掌握緊急訂單與插單處理方法
◆ 通過現場標準化管理，制定標準工時與均衡生產，達到生產均衡高效
◆ 通過TPM方式的設備管理，讓你的設備穩(wěn)定高效
◆ 熟悉現場改善IE七大手法，結合案例分析，確保做到學后即用

六．課程內容（共二天,約十二小時）
|模 塊 |培 訓 內 容 |
|一、認識精益生|1、何為精益生產管理 2、精益生產管理的十項關鍵原則 |
|產管理 |3、找準精益化管理的突破口 4、實現精益生產管理的六個終極 |
| |目標 |
| |5、實施方案評估六準則 6、精益管理意識之養(yǎng)成 |
| |7、改善阻礙與動力分析 8、避免僵化的精益化管理 |
| |9、成功輔導企業(yè)精益化管理亮點分析 |
| |案例分析：對節(jié)約的認識分析 視頻:這就是精益生產 |
|二、5S管理，將|1、5S實施要領與作業(yè)技巧 2、5S實施之必備十大工具 |
|根基打牢 |3、生產現場全面目視管理 4、5S推行不成功原因分析與對策|
| |5、成功輔導企業(yè)5S經驗分享 6、5S能解決生產所有問題 |
| |范例：《5S區(qū)域責任圖》 |
| |互動:頭腦風暴,找一找培訓現場5S改善點有那些 |
| |案例分享：1）車間現場改善前后5S照片 |
| |2）成功企業(yè)無障礙持續(xù)推行5S技巧 |
| |討論：中國企業(yè)推行5S不成功原因分析及對策 |
|三、精益化現場|1、實現人的職業(yè)化 2、實現機器的穩(wěn)定與高效 |
|五大核心要素管|3、實現物料的高品質與低成本 4、實現作業(yè)方法的標準化 |
|理 |5、實現工作環(huán)境的安全與高效 6、持續(xù)改善之問題意識與提案 |
| |改案 |
| |案例分析：標準化作業(yè)，讓員工減少2人，效率提升10% |
| |輕松一下：折紙游戲 |
|四、從消除浪費|1、過量生產精益化控制方法 2、過量庫存精益化控制方法 |
|開始精益化生產|3、搬運浪費精益化控制方法 4、不良品浪費精益化控制方法 |
|之實施 |5、過程加工精益化控制方法 6、等待浪費精益化控制方法 |
| |7、動作浪費精益化控制方法 8、系統(tǒng)分析與改善——ECRS原則 |
| |9、庫存削減十大方略 10、現有搬運路線及工具的優(yōu)化 |
| | |
| |11、動作改善的二十個要點 |
| |小組討論：舉出本公司三大浪費及提出對策 |
| |討論：扯皮是等待的另外一種方式 |
|五、用拉動方式|1、切實可行的生產線設計 2、用拉動看板實現JIT |
|實現準時化生產|3、用單元生產縮短生產周期 4、用一個流暴露并消除等待浪 |
| |費 |
| |5、用隔離法減少作業(yè)變動 6、三種方式實現柔性生產線布 |
| |局 |
| |7、產線布局的十大經濟性原則 8、實現一個流生產經典案例分 |
| |析 |
| |練習：流線布局沙盤模擬 |
| |案例分析：某上市電子企業(yè)流線化輔導經歷 |
|六、用均衡化實|1、生產計劃七大原則與六項注意 2、應對急單插單的十大策略 |
|現生產穩(wěn)定 |3、生產線平衡改善五大原則 4、TVAL模型量化作業(yè)負荷 |
| |5、用節(jié)拍管理和工序分割實現均衡 6、設定標準時間之三種方法 |
| |7、產線均衡率計算與案例分析 |
| |范例：《標準工時測試記錄表》《生產排線圖》《換線作業(yè)指導書》 |
| |練習：計算改善前后產線均衡率各為多少 |
|七、全員生產保|1、初期管理確保設備性能良好 2、自主保全確保設備正常運轉 |
|全之TPM |3、專業(yè)保全確保設備零故障 4、個別改善鼓勵全員參與 |
| |5、人才育成培養(yǎng)專家型員工 6、SMED快速換型四原則 |
| |7、SMED快速換型六手法 8、SMED改善實施步驟 |
| |案例分析：豐田設備自主保養(yǎng)必做的三件事 |
| |練習：1）求設備之OEE 2）SMED法實例練習 |
| |案例分享：三星集團革新辦TPM實施經驗分享 |
|八、IE七大手法|1、IE改善四步法 2、七類防呆法想錯也難 |
|改善作業(yè) |3、動改法四原則 4、五五法看透問題找到良策 |
| |5、流程法優(yōu)化流程提升效益 6、雙手法對稱作業(yè)輕松高效 |
| |7、抽查法省時省力高效作業(yè) 8、人機法人機合一協(xié)調高效 |
| |范例：《動改法操作表單》 《五五法操作表單》 《流程法操作表單》 |
| |案例分享：IE手法成功案例圖片20張 |
|九、用TQM快速 |1、TQM之質量管理八大原則 2、TQM之質量管理四大核心 |
|實現產品質量提|3、質量管理從PDCA循環(huán)開始 4、8D法讓問題不再發(fā)生 |
|升 |4、綜合分析讓質量成本最低 6、QC小組活動與全員質量管理|
| |案例分析：1）誰該為質量事故負責 2）遺憾的最后一公里 |
| |案例分析：理光沉痛教訓，幾滴油墨導致?lián)p失幾百萬 |
| |互動：說說讓你痛心的質量事故經歷與體會 |
| |總結：用一名話說出你本次培訓的最大收獲 |


六．授課方式
采取專家授課為主，輔之以現場答疑等交流方式進行，培訓內容注重實用性，穿插了
大量關鍵案例分析，對重點內容輔之以練習加強理解，并讓個別學員分享成功實踐經驗
，為我所用。課后對企業(yè)現實問題可進行免費答疑。

七．參加人員
總經理、生產副總、廠長、生產經理、車間主任、生產科長、基層管理、儲備干部及
企事業(yè)單位相關聯(lián)人員。

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參訓學員可免費獲得講義內容所涉及到所有管理工具、文件、表格范本

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