《TPS高效精益生產實施與現代IE》

《TPS高效精益生產實施與現代IE》
制作:楊華

一．課程背景
企業(yè)既要學會向外部客戶要利潤，更要學會向內部管理要利潤，降本增效，精益生產
管理方式是目前公認降本增效的最有效的一套系統(tǒng)方法，但目前企業(yè)的應用狀況卻不盡
人意，原因之一是企業(yè)管理者專業(yè)知識不夠，或者是學習到的方法缺乏實戰(zhàn)性，其次還
有一個非常重要的原因是企業(yè)管理者缺乏精益生推行的實用工具，掌握更多的是一些思
想或理念。本課程力求從有效性、實踐性和系統(tǒng)性角度全面講解精益化生產方式推行中
所需運用之工具方法。包括：現場管理基礎5S，價值工程，拉動式生產方式實現之具體
技法，設備管理之TPM方式，TQM全面質量管理,防錯（Poka-
yoke）及看板（Kanban）運用,并且運用大量現實案例講解IE七大手法如何現實運用，從
生產計劃、產線均衡、快速換型及自動化方面講解如何實現生產均衡化，從生產現場七
大浪費方面切入講解浪費之發(fā)現與根除方法等。時不我待，學習力就是競爭力，企業(yè)管
理者只有快速掌握精益化之先進管理方式，才能在激烈的競爭中搶得先機，實現利潤倍
增。

二．課程目標
◆ 系統(tǒng)了解精益生產管理方式與傳統(tǒng)生產方式的區(qū)別，尋找現場改善之突破口
◆ 掌握價值流圖，從系統(tǒng)角度發(fā)現企業(yè)各環(huán)節(jié)浪費，提出改善對策
◆ 從現場的七大浪費切入，從根本上診治與根除現場浪費，提升效益
◆ 通過節(jié)拍管理與快速換型，滿足多品種小批量生產
◆ 通過現場標準化管理，5W1H法與ECRS法結合使作，達到生產均衡高效
◆ 通過TPM方式的設備管理，讓設備穩(wěn)定高效
◆ 通過TQM方式全面質量管理，全面識別管控產品質量風險，確保產品品質
◆ 熟悉現場改善IE七大手法，結合案例分析，確保做到學后即用

三．課程內容（共二天）
|模 塊 |培 訓 內 容 |
|一、認識精益生|1、何為精益生產管理 2、精益生產常用十八種工具 |
|產管理 |3、找準精益化管理的突破口 4、實現精益生產的雙看板拉動系 |
| |統(tǒng) |
| |5、精益生產之核心 6、員工應具有的三種成本意識 |
| |7、精益管理體系模型 8、成本節(jié)約的二十種具體做法 |
| |9、精益領導的十二條準則 10、教三練四與OPL教學法 |
| |11、成功輔導企業(yè)精益化管理亮點分析 |
| |經驗分享：1）豐田人才333模型 2）各部門降本增效方法策略 |
| |3）美的道場 4）上海寶鋼成本目視化 |
| |視頻:1）豐田制造系統(tǒng) 2）JI工作教導 |
| |工具：1）《員工訓練計劃》《工作分解表》 |
| |案例：1）觸目驚心的產品銷毀現場 |
| |演練：1）雙看板系統(tǒng) 2）編制十字結 3）員工教導之教三練四 |
|二、精益生產二|1、價值流現狀圖與未來圖繪制方法 2、精益價值流：實現未來狀態(tài)圖|
|大根基 |3、用一個案例掌握價值流圖 4、5S推行不成功原因分析與對策|
| |5、三易與四定 6、物品擺放三原則 |
| |7、減少清掃工作量的三種方法 8、四種安全色與二種對比色 |
| |9、車間宣傳看板的常見十四種內容 |
| |10、JIT準時化生產應具備基礎條件 11、準時化生產的 |
| |核心保障：穩(wěn)定 12、用一個流暴露并消除等待浪費 |
| |13、豐田雙看板拉動系統(tǒng)實現JIT |
| |范例：《5S區(qū)域責任圖》 《成功企業(yè)5S標準化手冊》 |
| |互動:頭腦風暴,找一找培訓現場5S改善點有那些 |
| |案例分享： 1）現場改善后5S范例照片 2）設備維修管理可視化看板|
| | |
| |3）設備安全運行綠十字 4）清掃工具設計大賽 |
| |分享：1）成功推行5S的七種制度范本 |
|三、從消除浪費|1、生產現場常見八大浪費 2、降低現場浪費的十七種具體 |
|開始精益化生產|做法 |
|之實施 |3、減少搬運大五方法 4、減少質量不良的七種方法 |
| |5、減少等待的十種對策 6、產線不均衡的六種改善方法 |
| |7、減少動作浪費的六種方法 8、流程優(yōu)化之ECRS原則 |
| |9、庫存削減十大方略 10、現有搬運路線及工具的優(yōu)化|
| | |
| |11、崗位定編，減少人員浪費 |
| |小組討論：舉出本公司三大浪費及提出對策 |
| |討論：扯皮是等待的另外一種方式 |
| |分享：1）美的員工工作輕松十大方法 2）止呼待系統(tǒng) |
| |3美的周改善的12個任務 4）倒三角改善理念轉變 |
| |工具：1）《浪費識別表》 2）《動線圖法》3）《作業(yè)選擇表》 |
| |4）《作業(yè)分解表》 5）《改善前后B-A表》6）3UMEMO改善表 |
| |視頻：1）佳能生產現場 |
| |分享：優(yōu)秀企業(yè)成本節(jié)約的31種做法 |
| |案例：1）長虹電視流線化測試改善 2）SMED快速換模的七項改善點 |
|四、全員生產保|1、設備全生命周期管理三方法 2、自主保全與專業(yè)保全 |
|全之TPM |3、減少設備計劃外停機的十種方法 4、清掃就是點檢 |
| |5、專家型員工應具備的四種能力 6、設備保養(yǎng)之柔性化保養(yǎng) |
| | |
| |7、設備點檢之八定 8、設備潤滑之五定 |
| |9、從三個維度系統(tǒng)提升設備OEE 10、零故障之五種對策 |
| |案例分析：豐田設備自主保養(yǎng)七步驟 |
| |練習：1）求設備之OEE 2）設備故障5WHY法分析 |
| |3）《設備點檢指導》找錯練習 |
| |案例分享：1）美的設備管理十大禁令 2）LEANTPM管理看板范例 |
| |3）5WHY法設備故障改善案例分析 4）柔性保養(yǎng) |
| |工具：1）《不合理表》 2）《兩源清單》 3）《操作維修技能視頻教學》 |
| | |
| |3）《設備故障時間管理推移圖》 4）《設備運行不合理表》 |
|五、IE七大手法|1、IE改善四步法 2、七類防呆法想錯也難 |
|改善作業(yè) |3、動改法四原則 4、五五法看透問題找到良策 |
| |5、流程法優(yōu)化流程提升效益 6、雙手法對稱作業(yè)輕松高效 |
| |7、典型的四種抽查方法 8、人機合一協(xié)調高效 |
| |范例：《動改法操作表單》 《流程法操作表單》 《十六句豐田口頭禪》 |
| |案例分享：1）《IE手法成功案例圖片20張》2）《少人化改善案例分析》 |
| |視頻：1）快滑條 2）自動回箱 3）日企經典改善案例 |
|六、用TQM快速 |1、質量意識提升五大方法 2、質量問題預防六大方法 |
|實現產品質量提|3、五種首件時機與八項巡檢內容 4、質量管理的十倍法則 |
|升 |5、華為機器對8D報告實施的具體要求6、生產現場四不原則 |
| |7、生產現場質量管理的十三種方法 8、員工的四種意識三種檢驗 |
| |8、質量問題五不放過原則與三項改善內容 |
| |案例分析：1）2017年TCL獲得電子信息行業(yè)協(xié)會一等獎QC改善案例分 |
| |享 2）8D案例分析 |
| |案例分析：1）華為機器最新質量規(guī)劃 2）華為機器的三化一穩(wěn)定 |
| |3）質量案例手冊 4）埋雷活動 5）畫圈罰站 6）同工序排名 |
| |互動：1）本公司典型質量案例與改善對策 |
| |表格：《FMEA標準格式》《全面特性矩陣圖》《生產過程控制計劃CP 》 |
| |總結：用一句話說出你本次培訓的最大收獲 |


四．授課方式
用案例帶觀點，輔之以現場答疑等交流方式進行，培訓內容注重實用性，穿插了大量
關鍵案例分析，對重點內容輔之以練習加強理解，并讓個別學員分享成功實踐經驗，為
我所用。課后對企業(yè)現實問題可進行免費答疑。

五．參加人員
總經理、生產副總、廠長、生產經理、車間主任、生產科長、基層管理、儲備干部及
企事業(yè)單位相關聯(lián)人員

六．特別說明
本課程結束后，結合課程內容，老師將提出35項行動轉化改善需求（火花集），作為
學員課后作業(yè)，讓培訓真正見效

七．楊華老師作品
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