供應鏈庫存控制技術管理

供應鏈庫存控制技術
培訓講師: 顧聞知

培訓時間:（ 2天*6小時=12小時）

課程背景
庫存是企業(yè)心中永遠的“疼”，一方面大量的錢躺在倉庫中睡大覺，另一方面卻常常因缺
貨缺料等待而丟失客戶！
而供應鏈管理的發(fā)展，給企業(yè)庫存管理提出更高的要求，需要企業(yè)以最低的存貨快速響
應客戶的要求。而實際工作中，計劃與庫存控制人員常常卻面臨：

客戶端需求常常發(fā)生波動，預測不準，供應商又不配合，怎樣設計庫存計劃和庫存水準
？
為什么精心設計的安全庫存，往往不安全，不是積壓，就是常常缺料？
為什么上了ERP，物料計劃還是不準，不是多余，就是短缺？
為什么庫存成本居高不下，怎樣將躺在倉庫的睡覺的錢變成現(xiàn)金？
如何有效的平衡OTD（及時交貨)與ITO（庫存周轉率）的矛盾？
面臨日趨嚴重的供應鏈的波動,如何有效進行庫存控制?

大量成品庫存減少了應收帳款，在制品的積壓又影響了生產效率，大量原材料又增加了
應付帳款，如何有效的控制成品/在制品/原材料庫存？
而庫存問題的解決往往牽扯多個部門！而目前產品生命周期縮短，產品多，客戶需求變
化大，老板又關注庫存成本和庫存周轉，如何構建敏捷供應鏈下的庫存管理體系成為企
業(yè)的關注的重點。傳統(tǒng)的培訓，只告訴您“道”，缺乏量化的工具，本次培訓將道與術相
結合，讓您更理性的看待庫存！生動的故事，大量實用案例，世界500強庫存實踐與您共
享庫存管理的奧秘！

授課對象
生產總監(jiān)、經理、生產計劃經理、生產計劃員、車間主任、物料主管、采購主管及供應
鏈相關人員

第一單元 供應鏈中的庫存管理

供應鏈中供應商、制造商、批發(fā)商到零售商，各個環(huán)節(jié)的庫存管理
牛鞭效應——供應鏈上庫存管理的新問題
供應鏈下庫存管理的方法
供應商管理庫存-VMI
聯(lián)合庫存管理
利用第三方物流供應商來管理庫存
供應鏈庫存管理的挑戰(zhàn)是什么
內部供應鏈各部門對庫存管理的影響
國際公司對庫存控制的范例
供應鏈信息系統(tǒng)對庫存管理的幫助

第二單元 提高供應鏈庫存預測精度

第一節(jié): 出貨與銷售提貨的不準度分析
修正滾動中的安全庫存-3乘9原則-案例分析互動
成品與半成品安全庫存計算的差異分野…

第二節(jié): 供應鏈庫存10大預測特性與預測計劃取得-預測計劃如何做案例
預測是啥的依據(jù)? 預測的難題-PM(產品企劃)+接單模式，訂單是啥的依據(jù)?
交貨通知是啥的依據(jù) ?
Super BOM與訂單BOM做法對接單風險的影響
預測十大特性與月預測展周預測的破局案例


第三單元 降低供應鏈庫存實用方法
?
1.利用物流反饋與降低訂單風險管理的關鍵
ETD/ETA雙操作的交貨管理模式
ETD/ETA在成品段的N=N+1與半成品段的N=N的分野…
2. 物權轉移(JMI=JIT+VMI)的創(chuàng)新做法
聯(lián)合管理庫存的作用與實施關鍵…
JIT與VMI的關鍵定義說明…
持續(xù)性補貨對訂單風險減低的優(yōu)勢分析…
3. 與同行配套交貨的關鍵做法
產品壽命終結(EOL)時多余庫存的消化管理關鍵
保障消耗的庫存清查與客戶需求的平衡管制
依燈號撿料-Pick to Light的操作…
4.客戶端或海外成立FAE(Field Application
Engineering)對客戶服務的關鍵任務互動答疑…
?5.交貨計劃制訂如何應對客戶緊急插單, 急單的物料調配.
接單模式的彈性保障法則…
?6.案例分析
安全庫存量的設置（富士康案例）
安全庫存計算的案例練習（VMI安全庫存計算）
? 庫存管理的改進
7.每月超過7天/14天/30天/45天/60天/90天停放在庫房不動的材料.可采用4種方式處理
:a.resell轉賣;b.re-assembly通過重工成品或者組成成品出貨.c.報廢;d.退給廠商
8.加速不良品材料(N.G)退回或扣款.
9..建議R&D或采購采用全球通用性材料，標準件.
10.在途物流庫存控制，客戶預測精準度分析調整給供應商預測備料依據(jù)與實際提貨庫
存管理.

第四單元 應用信息系統(tǒng)減少供應鏈庫存

SS+PP+MM三大主模塊信息的銜接關系…

ERP-MRP案例講解(預測,采購物料到位,交貨排配共享平臺信息系統(tǒng)建設案例)

倉儲庫存控制信息系統(tǒng)建設

a) 追- Tracking, 代表追溯,前伸物流與供應商
b) 收- Receiving, 代表收貨,條型碼自動掃描
c) 驗- Inspection, 代表查驗,AVL特別管制,自制免檢
d) 儲- Stock, 代表存放,不落地,暫存時限自動警示
e) 撿- Picking, 代表撿料,投產同步,燈號愚巧法
f) 發(fā)- Issuing, 代表發(fā)料,工令單撿合一,暫存警示
g) 盤- Physical Count, 代表盤點,數(shù)數(shù)原則,一個散板散箱散數(shù)
h) 退- RMA,代表退貨,MOQ/MPQ,處理時限與數(shù)量

物流信息系統(tǒng)建設與如何運用第三方物流信息化系統(tǒng)快速周轉

第五單元 企業(yè)內部庫存管理問題分析-
（與老師一起互動，說出你企業(yè)的問題，老師幫你現(xiàn)場分析，如何應對，如何改善）

1.
供應商送貨問題，采購沒有交貨通知給倉庫，倉庫不知道每天到底要收什么物料，有時
供應商送貨過來，倉庫庫存很多，也不是生產所需，就讓供應商拉回去…
2. 進貨檢驗，IQC進貨檢驗時效KPI沒有設定，影響入庫，發(fā)料…
3.
單據(jù)設計不規(guī)范，有很多重復的內容，入庫單上面有價格出現(xiàn)，價格倉庫不需要看…
4.
倉庫對于呆滯物料的定義不清楚，到底什么是呆滯物料，呆滯物料的處理原則與流程…
5. 倉庫沒有流程倉碼與儲位碼設定…
6.
工令生產領料，倉庫是按最小包裝發(fā)料，這樣有時會多發(fā)，這樣備損，就比較難控制，
會有前工令借后工令的料發(fā)生，導致庫存不準。設定工令結案時間，與工令備損異常報
告…
7. 倉庫不知道如何協(xié)助采購物控設定倉庫的MNI/MAX值…
8. 倉庫碼頭堆放大量的包材，影響碼頭作業(yè)，是否有更好的解決方法…
9.
在碼頭收料區(qū)域放置辦公桌，對于快速流動倉庫不合理，倉庫內平地設有辦公場所，是
否合理！
10.
碼頭作業(yè)比較混亂,沒有編號.供應商送貨與物流提貨車輛隨便靠，目前車輛少可能沒什
么影響，車輛多的時候就有影響了！
12. 倉庫先進先出，最簡單的方法…
13. 成品派送都是按散貨配送，對于裝車要求，比較難控制，只能在客戶收貨時反饋…
14.
物流商目前一家，服務考核的關鍵是，物流服務異常反饋機制與異常處理流程，時效的
建立機制…
15. 倉庫門禁安全管制建立…
16. 同一物料,同日進料,不同批次區(qū)分不清 …
17. 無訂單的物料，倉庫應該怎樣在前期控制不要把貨送到倉庫？
18. 倉庫應該怎樣跟采購溝通，讓供應商處理倉庫中的呆滯物料，不良物料？
19. 倉庫設計與規(guī)劃應該由那個部門實施？
20. 物控和倉管員之間應該怎樣溝通，把工作做好？
21. 倉庫怎樣監(jiān)督生產領料的打印，審核？
22. 生產線打出的領料單，料是否還可以放在倉庫？
23. 生產線用的周轉箱到底該倉庫清潔還是生產清潔？
24. 退壞料是倉庫退，還是采購退給供應商？
25. 技術報廢的物料，是由倉庫處理單據(jù)，費用應該計入那個部門！
26. 送貨到來料檢驗入庫需要多長時間？
27. IPQC發(fā)現(xiàn)生產過程中物料有氧化，生銹等狀況，責任是否倉庫承擔？
29. 防靜電環(huán)節(jié)未執(zhí)行…
30. 除電子倉外的其它區(qū)域的溫濕度不達標，該如何控制，改善.
31. 因為K3系統(tǒng)上線不久，系統(tǒng)中的需求準確性不高
，使物控申購采購訂單不準，因此存在供應商送貨數(shù)量大于系統(tǒng)訂單數(shù)量，無法辦理即
時入庫…
32. 各部門工作銜接不密切，信息，傳遞不及時...
33. 欠料信息不準確…

第六講: 供應鏈庫存控制執(zhí)行力重點（策略-方法-實踐）
?
1.銷售計劃與實際提貨控制重點
2.生產計劃與排產控制重點
3.采購計劃與交貨控制重點
4.倉庫庫存與周轉控制重點
5.物流配送與信息控制重點

顧聞知老師的其它課程