現(xiàn)場精細化管理改善

課程大綱

1破冰

2精細化管理的必要性

2.1制造業(yè)從現(xiàn)場出發(fā)

制造業(yè)的突破之路

現(xiàn)場在供應鏈中的定位

理想的現(xiàn)場是怎樣的？

案例分享：粗放的現(xiàn)場

2.2精細化管理概述

從規(guī)范化到精細化的必要性

精細化管理的重要邏輯

PDCA-SDCA

“三現(xiàn)”主義

數(shù)據(jù)量化

案例分享：標準化、“三現(xiàn)”、量化管理

2.3現(xiàn)場精細化體系的構(gòu)建

現(xiàn)場管理之屋

4M、PQCDSM

七大浪費

全面拉動系統(tǒng)圖

小組討論：現(xiàn)場管理的職能要點

3制造現(xiàn)場精細化管理推進方法

3.15S管理

正確認識5S

5S的目的和意義

走出5S認識的誤區(qū)

5S各階段方法要點

5S管理如何量化？

3.2目視化管理

什么是目視管理？

目視管理的不同層次

小組練習：目視管理方法的運用

各層次目視管理工具認知

目視管理實例

3.3安全管理——“零事故”

災害發(fā)生機理

安全管理的三原則

“驚嚇事件”記錄法

危險預知訓練（KYT）活動

KYT討論分析四步法

練習：識別危險因素

手指口述安全確認法

3.4POKAYOKE（防錯法）與自働化——“零缺陷”

工序內(nèi)打造品質(zhì)

POKAYOKE是質(zhì)量利器

防錯十大原理

防錯的四種模式

練習：防錯法的運用

自動化和自働化

案例分享：豐田的自働化

3.5設備管理——“零故障”

故障發(fā)生機理

“零故障”的對策

自主保全6步法

案例分享：OPL、C/F及改善活動

設備綜合效率（OEE）

6大LOSS改善分析

案例分享：生產(chǎn)線工時改善分析對策

3.6標準作業(yè)管理

什么是標準作業(yè)？

標準作業(yè)三要素

生產(chǎn)節(jié)拍

工作順序

?標準在制品數(shù)

標準化工作整合表

標準化工作布局

山積表

小組練習：工作改善

3.7物流管理

標準作業(yè)與配送標準化

水蜘蛛作業(yè)改善

程序流程分析

案例分享：程序流程分析

搬運活性指數(shù)改善

物流作業(yè)的標準化

4課程總結(jié)

Q&A

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