TPS 卓越的豐田式精益生產（2天版)

《精益生產（豐田TPS）實戰(zhàn)訓練營》
【課程對象】
企業(yè)的總經理、廠長、生產管理部、制造部、品質部、采購倉儲部、項目管理部、成本管理部、事業(yè)管理部、生產技術部、系統(tǒng)技術部、設備管理部等相關人士。
【授課形式】管理講授，小組討論PK和沙盤演練互動等。
【課程背景】
精益生產是上一世紀50年代，在工業(yè)工程技術應用基礎之上發(fā)展而來的，以豐田汽車生產系統(tǒng)（TPS) 為代表所形成的一種制造業(yè)生產組織方式。豐田精益考察課程，是由專業(yè)老師帶領學員前往豐田企業(yè)現場參觀考察，并與豐田汽車人展開深入的現場交流。考察完后，專家老師再和參觀學員共同總結點評考察的收獲，讓學員聽得清、看得明、想得通、用的懂。
精益生產首先是一種文化形態(tài)上的差異，其次才是技術上的差異。
精益生產首先是觀念，叫做精益思維，體現了效益成本的原則。
當前企業(yè)都不同程度的面臨著品種多樣化、交期短、品質要求高、外部壓價和內部成本只增不減、庫存高至現金流量不足，內部管理及供應鏈管理適應不了這樣的挑戰(zhàn)。
精益生產是解決問題的“金鑰匙”，但是許多企業(yè)推行精益生產后，收效甚微，根本的原因是：精益生產不僅是一個模式、一套工具，不能照搬和直接復制，需要針對企業(yè)實際情況靈活運用。
工業(yè)生產更新迭代，在工業(yè)4.0、中國制造2025時代下，理解精益生產的精髓并加以運用，創(chuàng)造精益智造的管理體系,快速調整自身的轉型升級和適應市場的需求。
讓我們通過精益管理理論研究，現場考擦，所見即所得，領悟精華，重新定位，引領制造業(yè)的深度變革，找出適合自身企業(yè)發(fā)展之路。
3126740609603075940236220【標桿企業(yè)背景】
【成立時間】2004年9月1日
??【地址】廣州市南沙區(qū)
??【面積】占地面積187萬m2建筑面積57萬m
【職員】10，800名?? 廣汽豐田秉承豐田數十年汽車制造之精義，引進全球最先進的生產設備和工藝，以建設“豐田全球模范工廠”為目標。將JIT應用于公司的整個生產經營過程中，實現了豐田獨有的管理模式，確立“以人為本、造車育人”的理念，注重人才的育成和培養(yǎng)，打造以人為本的工作環(huán)境，培養(yǎng)能夠領悟、推行和推廣的豐田管理方式的人才。在生產管理上，更精心營造人與人之間的和諧氛圍，用心構筑最具人性化的工廠，充分發(fā)揮人與科技完美結合的優(yōu)勢，真正實現科技服務與人，科技服務與工廠，科技創(chuàng)造利潤的改革方針。
【課程收益】
通過學習，讓學員全面了解精益生產的發(fā)展歷史和背景。
通過學習，讓學員掌握TOYOTA TPS精益生產管理模式的精髓。
幫助學員，掌握精益管理工具，挖掘企業(yè)的浪費源。
通過學習，讓學員們掌握培養(yǎng)人才的重要性。
通過學習，讓學員深刻意識到思想變革和行動變革對企業(yè)的重要意義。
【課程大綱】
精益管理發(fā)展之路及推行模式
第一節(jié)：企業(yè)現狀把握與危機意識
觀看視頻—企業(yè)的變革之路，你準備好了嗎
為什么要參觀豐田工廠
企業(yè)為何要建立危機意識管理?
一般企業(yè)與豐田企業(yè)的差距在哪里
構建精益生產之屋、精益管理之屋、精益供應鏈之屋
中國企業(yè)推行精益生產的現狀與未來?
第二節(jié)：豐田精益管理發(fā)展之路及推行模式
觀看視頻—豐田精益生產的起源與發(fā)展?
TNGA【Toyota New Global Architecture豐田新全球構架】戰(zhàn)略?
豐田企業(yè)發(fā)展的永恒話題?
豐田TPS生產管理系統(tǒng)(KANBAN/JIT/零缺陷等）
立足專業(yè)
注重細節(jié)
匠心品質
豐田生產運營管理系統(tǒng)的發(fā)展與變革道路解析
豐田從精益生產到精益管理的發(fā)展之路
TOYOTA TPS之屋，構建豐田精益管理體系?
豐田TPS生產管理模式視頻分享與解說
豐田精益管理的秘訣
豐田精益管理的核心
豐田精益管理的文化
豐田精益管理的流程
豐田精益管理的指標
豐田企業(yè)收益的設計與控制
觀看視頻：豐田精益管理的法寶
企業(yè)經營指標的執(zhí)行系統(tǒng)
可行性方案的設計與控制管理
企業(yè)、部門與崗位指標的經營管理
產品戰(zhàn)略的設計與控制管理
供應鏈核心價值的管理
盡善盡美
豐田現場重點管理看點說明
參觀廣汽豐田 （豐田21世紀海外模范工廠）
看點1：
以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質體系；
Kanban(看板)從銷售→采購→生產的整個流程中的運用；
企業(yè)文化墻的設計與運用
世界一流的目視化管理現場的建設；
先進的SPS（Set Parts System）單臺供件移動式物流模式。
完全平準化混流的拉動式高柔性生產線；
現場異?？焖偬幚硐到y(tǒng)---ANTON（按燈）管理系統(tǒng)
看點2：
安全通道、參觀通道及作業(yè)通道的設計。
安全生產現場的揭示管理
精益思想在銷售、售后服務、維修中的應用體現；
行業(yè)最先進的硬件設備及管理系統(tǒng)；
全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板；
全國首條售后鈑噴車間流水線作業(yè)方式；
……
VSM精益價值流，全面排除浪費降本增效
視頻案例：工廠精益生產變革與現場改善
精益價值流分析的基本原則
精益價值流的分類
VSM價值流分析通常采用的手段及工具的運用
八大浪費五大損失識別浪費
5S 5W2H視點挖掘浪費
6M1E的視點挖掘浪費
IE手法挖掘管理浪費
精益 vs.六個西格瑪挖掘浪費
Lean Production改善挖掘浪費
現狀把握與分析的方法運用
供應鏈價值流流分析
事務流分析
產品流分析
資金流分析
事務流優(yōu)化，進行并行生產管理
建立信息流規(guī)范化流程
建立規(guī)范化流程的關鍵步驟
挖掘集團企業(yè)間事務流的浪費和優(yōu)化管理
挖掘企業(yè)內部部門間事務流的浪費及優(yōu)化處理
識別部門內部組織上的浪費并優(yōu)化處理
杜絕處理和等待的時間浪費
對事務流程進行LEAN改善
如何利用“牛皮紙分析法”排除事務浪費
OA系統(tǒng)到ERP系統(tǒng)的JDK自動錄入系統(tǒng)管理
Lean Before OR Lean After改善效果比較
設計企業(yè)內部信息流的價值流分析圖（小組課題PK）
產品流程優(yōu)化，進行同步管理
6.1）提升產品價值流效率的改善路徑規(guī)劃
6.2）工位平衡率如何設計與控制管理
6.3）負荷產能的設計與控制管理
6.4）TAKT的設計與控制管理
從結構布局上優(yōu)化，排除浪費，提升效率
流程結構布局優(yōu)化
孤島式布局的優(yōu)缺點分析
集中配置布局的優(yōu)缺點分析
流水線布局優(yōu)缺點分析
U型布局的優(yōu)缺點分析
Y型布局的優(yōu)缺點分析
CELL單件屋配置的優(yōu)缺點分析
沙盤演練：相同工廠及產品，不同生產模式的實操對決大PK
縱橫管理結構優(yōu)化
單元結構的優(yōu)化
自律神經結構的優(yōu)化
L/T改善（one piece flow）
把握現狀設定中長期規(guī)劃管理
從供應商到客戶的流程信息跟蹤管理
從工程內部改善浪費，提高效率
加工方式的改善
檢查方式的改善
搬運方式的改善
停滯的消減改善
直通率的提升改善
豐田精益改善視頻---快滑條的改善使用
從作業(yè)上減少浪費，快速提高生產效率
經濟動作5原則分析與運用
提高效率的7大改善手法的分析與運用
JTKN人體機能法快速發(fā)現異常
KYT預防預知管理
ANTON管理快速應對異常發(fā)生
現場道具IE改善手法演練
TQM品質過程全面控制管理，杜絕不良的產生與流出
自檢
互檢（CORSS）
專檢
JDK自動化監(jiān)測系統(tǒng)的運用
“四不”不良過程控制管理，生產完就出貨的管理模式
豐田與通用數據的對比管理
持續(xù)改善，精益求精，追求卓越
案例：
視頻案例：新工廠的精益布局與投產分析
視頻及輔導案例：捷安特現場TPS推行成果
視頻案例：安全生產管理的再現性實驗教育
以人為本、欲造車先育人的戰(zhàn)略規(guī)劃
素養(yǎng)--- 系統(tǒng)培訓，遵守規(guī)定照做，養(yǎng)成團隊協同作戰(zhàn)的意識習慣
人員職業(yè)生涯規(guī)劃系統(tǒng)管理9級27階71步
新進人員的3級教育管理
確保品質的定期教育
熟練度提升的定期教育
提升技能級別的定期教育
崗位多能工的中長期規(guī)劃教育
崗位人員的5種再教育
提高團隊人員工作效率的戰(zhàn)略管理模式
建立意識變革的秘訣
如何提高現場執(zhí)行力的秘訣
人員教育系統(tǒng)成果的運用
案例1：安定人員，提高工作效率的視頻分享
案例2：PEC產業(yè)教育中心如何對中高層管理者進行培訓
總結討論會
各組回顧總結，相互研討企業(yè)如何落地
現場提問討論解答
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