舉辦時間： 2008年4月26-27日
舉辦地點： 深 圳
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會議信息：
● 課程背景
2002年至今,已有超過12000家優(yōu)秀制造業(yè)企業(yè)參加過此課程學習
“精益生產(chǎn)”，對中國的制造企業(yè)來說，是近十年來聽得最多的一個詞。那么精益生產(chǎn)在中國究竟做得怎樣？企業(yè)在做得過程中碰到了那些難題？同時又是如何來解決的？在當今面對原材料上漲、用工成本激增的情況下，企業(yè)如何謀求長遠的發(fā)展呢？
從企業(yè)的實際需要出發(fā)，明睿管理咨詢公司本著為企業(yè)服務的宗旨，組織此次咨詢式的研討交流。由曾經(jīng)為歐美、日本、港資、臺資和內(nèi)地等六十多家大型企業(yè)提供過精益生產(chǎn)顧問服務的資深專家---陳景華老師，親自與制造業(yè)的各位同行朋友進行咨詢式的傳授與交流。
☆生產(chǎn)時間縮短80%
☆庫存減少90%
☆生產(chǎn)效率提升50%-幾倍
☆到達客戶手中的缺陷減少80%
☆廢品率降低80%
這不是夢，你也能做到，問題是你想過沒有，有沒有付之行動。

● 培訓收益：
1、了解歐美企業(yè)、日資企業(yè)、港資、內(nèi)地企業(yè)對精益生產(chǎn)的理解、以及實施狀況
2、系統(tǒng)了解精益生產(chǎn)理念、主要工具、實用方法
3、傳授推行益生產(chǎn)的系統(tǒng)方法
4、講授精益生產(chǎn)在推行過程中會遇到那些問題，以及如何來解決
5、學會價值流程圖分析，準確把握現(xiàn)場中的各種浪費，以及改善的有效方法
6、學會拉動系統(tǒng)和看板管理，掌握JIT生產(chǎn)的內(nèi)涵與實質(zhì)
7、真正理解和掌握同步化、均衡化、一個流生產(chǎn)如何來實現(xiàn)
8、理解和掌握持續(xù)改善、TPM，在企業(yè)如何來開展和持續(xù)進行
9、精益生產(chǎn)的實施要投入的資源、效果如何來評估。

● 課程大綱：
一：精益生產(chǎn)在中國是一個挑戰(zhàn)
1、歐美企業(yè)、日資企業(yè)、港資、內(nèi)地企業(yè)對精益生產(chǎn)的理解、以及實施狀況
2、社會環(huán)境、文化、觀念、個人價值觀對精益生產(chǎn)的理解以及所導致的不同方法。
3、生吞活剝豐田公司精益生產(chǎn)模式后果是什么？
4、精細化生產(chǎn)與精益化生產(chǎn)有什么差別？
二：豐田的啟發(fā)
1、簡述豐田公司的4P十四項原則
2、借鑒歐美、臺灣的成功經(jīng)驗

三．精益生產(chǎn)的五項基本原則
1、價值流與價值流圖
▲ 價值流圖的意義
▲ 過程流、材料流、信息流
2、浪費
▲ 常見的7種浪費
▲ 識別客戶增值與非增值（CVA & NVA）
▲ 看不見的浪費
▲ 利用價值流圖來尋找20%的浪費
3、流動制造
4、拉動生產(chǎn)系統(tǒng)
5、持續(xù)改善(Kaizen)

四．實施“精益生產(chǎn)”的手段與方法
1、由“推動式”向“拉動式”的轉變；
拉動系統(tǒng)和看板Kanban
▲ 拉動式生產(chǎn)的支持系統(tǒng)
▲ 拉動系統(tǒng)設計案例
▲ KANBAN卡的使用方法
▲ 庫存策略和解析批量
2、生產(chǎn)線設計
▲ 柔性制造單元
▲ 流程式生產(chǎn)的U型布局
▲ CALL生產(chǎn)拉
▲ 精益設備的選擇
▲ 工藝流程、布局排整
▲ 動作經(jīng)濟化、操作合理化
▲ 員工多技能
▲ 單件及小批量物流
3、生產(chǎn)過程控制
▲生產(chǎn)的同步化、均衡化與柔性化
▲生產(chǎn)瓶頸的識別與改善
▲作業(yè)時間、節(jié)拍
▲精益現(xiàn)場品質(zhì)控制五大手法
4、精益生產(chǎn)物流管理
▲ 供應鏈精益物流管理
▲ 生產(chǎn)過程物流控制
▲ 物料配送與庫存控制
5、標準化作業(yè)
▲ 標準化作業(yè)的意義與必要性
▲ 標準化作業(yè)實施方法
▲ 標準時間的制定(寬放時間的選擇技巧)
▲ 培訓，監(jiān)控及調(diào)整
6、小批量多頻次生產(chǎn)的快速換模/換線
▲ 前置工作與快速換模、換線的價值分析
▲ 線內(nèi)設置與線外設置
▲ 實施的工具與方法
7、TPM的推行與改善
▲ TPM具體包含那些內(nèi)容
▲ 設備的稼動率與可動率
▲ 如何計劃和實施TPM工作
8、如何用防呆措施穩(wěn)定質(zhì)量（Poka-Yoke）
▲ Poka-Yoke概念
▲ Poka-Yoke技術與工具
▲ Poka-Yoke的過程和步驟
9、供應鏈產(chǎn)品流，信息流，服務流，資金流的改進。
▲供應商交期管制十大方法
▲改善供應品質(zhì)十大手段
▲供應商管理庫存VMI
10、建立一個精益系統(tǒng)來實施持續(xù)改善
▲系統(tǒng)改進的階段和持續(xù)改進
▲企業(yè)文化需要轉變來支持精益改革
▲剖析在實施精益生產(chǎn)時存在的錯誤觀念與做法
■案例：某外資500強企業(yè)實施精益生產(chǎn)的成功模式研討
11、 精益體系與員工技能
▲流程的改進需要有能力的員工
▲精益體系能夠帶給員工新的挑戰(zhàn)
▲人員進步比流程改善需要更長的時間

五、精益生產(chǎn)的績效評估和衡量
1、精益生產(chǎn)績效需評估那些項目
2、系統(tǒng)評估與獨立元素
3．數(shù)據(jù)收集，報告發(fā)表與撰寫

六、精益生產(chǎn)在企業(yè)的推行實施步驟

七、精益生產(chǎn)實施案例分析
■重點介紹與分享多家外企實施精益生產(chǎn)的成功案例

● 講師簡介
陳景華老師 工學碩士、工商管理碩士MBA,生產(chǎn)管理與企業(yè)管理資深實務專家，擁有十六年在世界500強企業(yè)高層管理經(jīng)驗。曾經(jīng)為歐美、日本、港資、臺資和內(nèi)地等六十多家大型企業(yè)提供過精益生產(chǎn)顧問服務。
陳老師早期大學執(zhí)教，后在企業(yè)任職，先后在大型港資上市公司蜆華電器集團、世界500強美資家電企業(yè)惠而浦（Whirlpool），著名跨國移動通訊公司諾基亞等公司任職，曾擔任生產(chǎn)部經(jīng)理、PMC高級經(jīng)理、制造總監(jiān)、公司廠長、副總、總經(jīng)理等職務，在職期間曾多次委派到日本、新加坡和歐州進行參觀學習和深造。
陳老師是近年來在生產(chǎn)管理和企業(yè)管理方面極有影響力的實戰(zhàn)派專家，陳老師將歷時十六年積累起來豐富的生產(chǎn)制造與管理經(jīng)驗，進行濃縮升華，先后出版了《現(xiàn)場管理、改善與成本控制》、《中高層干部能力提升訓練》、《生產(chǎn)計劃與物料控制》、《跟單員工作技能與策略訓練》等專著，受到企業(yè)界的高度重視并給予了極高的評價。陳老師實踐經(jīng)驗豐富、講授過程列舉大量案例、特別強調(diào)實用性和可操作性，深受聽課人員的好評和尊敬。
陳老師現(xiàn)擔任北京大學、廈門大學、華南理工大學EMBA班特邀講師(主講生產(chǎn)與運作管理), 廣東省企業(yè)發(fā)展研究協(xié)會資深專家，廣州市明睿企業(yè)管理咨詢有限公司總經(jīng)理、首席顧問。
2000年至今陳老師為滿足企業(yè)的實際需要，在全國各地成功舉辦了四百多場講座，授課人數(shù)達到五萬多人次，曾接受過培訓的企業(yè)一萬多家，并為兩百多家企業(yè)提供過管理咨詢和內(nèi)訓服務。其中知名企業(yè)有：美的家電集、深圳南太電子、汕頭超聲電子、東莞飛利浦、步步高視聽電子、韋得電子、富聲電子、虹霸電子、深圳中興康訊電子、江蘇中電電氣、TCL集團、歐普照明、中山國際玩具、統(tǒng)一企業(yè)、中集集團、震德機械、跨日鞋業(yè)集團、卓越制衣、姿彩手袋、互太紡織、、陶氏化學、立白集團、曼秀雷登、美昌表業(yè)、格羅西表業(yè)、蒂森電梯、奧迪斯電梯、亞倫集團、奧林巴斯相機、大洋電機、龍記集團、恩梯恩傳動系統(tǒng)、萬信集團、北電通訊、萬寶井汽車零部件、北大方正數(shù)碼科技、德賽集團、中電電力、珠海光聯(lián)、江蘇紅豆集團、廈華集團、重慶電力、中海油、西部礦業(yè)等企業(yè)。

● 參加對象
企業(yè)總經(jīng)理、副總，及各制造相關部門經(jīng)理、主管等

● 會務報名
1.報名時間：即日起接受報名
2.費用：2380元/人/2天 （含授課費、會務費、兩天中餐、證書）
3.報名方式:電話索取報名表(或在線登記)→回傳報名表→發(fā)出參會通知→轉賬交費

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