TPM全面生產(chǎn)性維修保全培訓(xùn)

課程時(shí)間&地點(diǎn)：2025年04月25-26日【廣州】 08月21-22日【廣州】

課程對(duì)象：設(shè)備操作與設(shè)備管理部門的各級(jí)管理人員/設(shè)備部門工程師/生產(chǎn)現(xiàn)場各級(jí)管理人員/現(xiàn)場改善項(xiàng)目負(fù)責(zé)人

課程費(fèi)用：￥ 4800元/人（包含：培訓(xùn)費(fèi)、培訓(xùn)教材、增值稅發(fā)票、茶歇）

 

 TPM（Total Productive Maintenance）指全員參與的生產(chǎn)保全活動(dòng)，它的目的是通過設(shè)備與人員體質(zhì)改善，謀求企業(yè)體質(zhì)改善。具體的TPM活動(dòng)就是追求極限生產(chǎn)系統(tǒng)綜合性效率化，以生產(chǎn)系統(tǒng)的整個(gè)壽命周期作為對(duì)象，在現(xiàn)場和現(xiàn)物構(gòu)筑事先防止“災(zāi)害、不良、故障零化”等所有浪費(fèi)的體制，包括生產(chǎn)部門的保全、技術(shù)、管理等所有部門，從企業(yè)高層到一線工人通過全員參與的小組活動(dòng)達(dá)成“浪費(fèi)零化”。

 伴隨著全世界范圍制造業(yè)的不斷精益進(jìn)化，特別是工業(yè)4.0及智能化制造浪潮的興起，對(duì)于設(shè)備管理提出了更高的要求，智能設(shè)備、數(shù)字化設(shè)備、集成管理系統(tǒng)、設(shè)備物聯(lián)網(wǎng)等成為當(dāng)今設(shè)備管理的新高度。現(xiàn)代制造業(yè)，設(shè)備已經(jīng)逐步取代人工成為了制造流程中的骨干，設(shè)備狀態(tài)的好與否直接影響了制造的各項(xiàng)指標(biāo)與績效，因此設(shè)備管理正成為眾多企業(yè)的管理“核心”與“瓶頸”。

 TPM還是一個(gè)全面和徹底的設(shè)備維護(hù)的管理體系，它不同于我們所認(rèn)為的一般性設(shè)備維護(hù)與維修管理，而是對(duì)于設(shè)備故障率低減、設(shè)備運(yùn)行效率提升、設(shè)備加工產(chǎn)品品質(zhì)提升的綜合體系，是追求“全員參與、設(shè)備綜合效率最大化、設(shè)備管理人性化”的現(xiàn)代最先進(jìn)的設(shè)備管理體制。

 通過長期對(duì)眾多企業(yè)的專業(yè)服務(wù)和核心專家團(tuán)隊(duì)豐富的企業(yè)運(yùn)作經(jīng)驗(yàn)，我們發(fā)現(xiàn)在眾多制造型企業(yè)的設(shè)備管理體制中尚存在以下的主要問題點(diǎn)：

 設(shè)備管理體制仍然處于“車間人員操作設(shè)備、維修人員維護(hù)設(shè)備”的各自為陣的狀態(tài)，沒有形成全員參與設(shè)備管理的現(xiàn)代管理體制（設(shè)備部計(jì)劃專業(yè)保養(yǎng)+設(shè)備操作人員日常自主保養(yǎng)）

 車間員工只會(huì)操作設(shè)備，而缺乏設(shè)備自主保養(yǎng)、設(shè)備故障排除、設(shè)備簡單修理的必要技能，因此即使是設(shè)備的微小故障排除也完全依賴工程部的專業(yè)維修人員而導(dǎo)致設(shè)備故障排除的效率低下，而設(shè)備維修人員整日忙于救火

 設(shè)備管理的績效評(píng)價(jià)制度缺乏，沒有形成國際通用的“設(shè)備綜合效率OEE（Overrall Equipment Effectiveness）”的評(píng)估體制，設(shè)備的效率管理缺乏數(shù)據(jù)系統(tǒng)，因此對(duì)于設(shè)備本身的運(yùn)轉(zhuǎn)效率、人員維修質(zhì)量等缺乏有效的評(píng)估、監(jiān)督機(jī)制

 設(shè)備管理過程中缺乏“改善活動(dòng)”，例如：效率提升的專項(xiàng)活動(dòng)、設(shè)備保養(yǎng)完善活動(dòng)、技能提升活動(dòng)、設(shè)備改造等等，因此設(shè)備管理的整體水平難以提升與突破

 設(shè)備操作員、設(shè)備維修人員沒有技能、資格、等級(jí)的技能工認(rèn)證及人才培養(yǎng)制度，導(dǎo)致操作人員喪失能力提升的動(dòng)力和愿望，從而不愿從事現(xiàn)場的操作工作、甚至人員流失的不利局面

 設(shè)備缺乏“目視化管理”，在現(xiàn)場運(yùn)轉(zhuǎn)的設(shè)備的狀態(tài)、結(jié)果、安全警示等難以讓全員一目了然；看板管理幾乎為零

 現(xiàn)場的5S及清潔化意識(shí)薄弱（設(shè)備/地面等臟污、油污；工具/測具/生產(chǎn)輔助用品/生產(chǎn)邊角料雜亂堆放、甚至隨意亂丟）

 ……

 本次課程全面講解TPM的概念、內(nèi)涵，重點(diǎn)明確TPM與企業(yè)經(jīng)營的互存關(guān)系、TPM是設(shè)備維護(hù)與保養(yǎng)的深化，學(xué)習(xí)阻礙設(shè)備綜合效率的浪費(fèi)結(jié)構(gòu)，并學(xué)習(xí)通過組織性的改善活動(dòng)提升設(shè)備綜合效率的具體方法。特別樹立TPM管理“預(yù)防為主、零缺陷、零故障、全員參與”的理念及經(jīng)營思想。同時(shí)應(yīng)用多種案例的分析、分享，跨越設(shè)備管理的局限達(dá)到“全員、全過程、全部門”的全面生產(chǎn)性設(shè)備管理與維護(hù)，并提供眾多實(shí)戰(zhàn)工具。

 

認(rèn)識(shí)設(shè)備管理的發(fā)展歷程，樹立TPM管理“預(yù)防為主、零缺陷、零故障、全員參與”的理念及經(jīng)營思想

理解TPM管理的觀念、TPM的框架、TPM的目標(biāo)；特別能夠理解TPM管理的核心：設(shè)備使用部門參與的自主保全活動(dòng)

幫助管理人員建立一套有效的設(shè)備綜合效率（OEE）管理及提升機(jī)制

掌握最有效和最實(shí)用的現(xiàn)代TPM管理方法、管理工具及實(shí)戰(zhàn)技巧，特別用于設(shè)備綜合效率的提升、產(chǎn)品品質(zhì)的提升

掌握現(xiàn)代設(shè)備點(diǎn)檢的實(shí)務(wù)方法、工具及設(shè)備零缺陷的實(shí)戰(zhàn)手法

掌握最有效和最實(shí)用的現(xiàn)代TPM活動(dòng)的推進(jìn)實(shí)戰(zhàn)技巧

 

 實(shí)戰(zhàn)性

以圖片、表格、流程展示及實(shí)戰(zhàn)案例分享為主要授課方式，總結(jié)歸納并提煉成理論認(rèn)知。

 前瞻性

以現(xiàn)代設(shè)備管理中的最新課題（精益進(jìn)化、集成信息系統(tǒng)、數(shù)字化設(shè)備、設(shè)備智能化）及實(shí)戰(zhàn)案例分享，引導(dǎo)學(xué)員及企業(yè)思索

2天、合計(jì)12H

   

培訓(xùn)主題

   

內(nèi)容綱要

   

第一講：設(shè)備缺陷乃殺手

   

1. 病入膏肓的“痛”與“思”

2. 設(shè)備5大狀態(tài)

 缺陷意識(shí)

3. 現(xiàn)場照片觀、感、悟

4. 缺陷的分類

 5大基本分類

 中國的“六源”定義

   

第二講：TPM活動(dòng)精髓

   

1．設(shè)備管理的5大歷程

2．TPM活動(dòng)的4大突破

 缺陷而非故障的預(yù)防管理

 專業(yè)保全+自主保全

 設(shè)備操作員參與的設(shè)備管理

 以O(shè)EE作為管理體系的一級(jí)評(píng)估指標(biāo)

3．生產(chǎn)性的深刻認(rèn)知

 “4個(gè)零“的終極目標(biāo)

4．TPM的3大基本思想和8大支柱活動(dòng)

1．設(shè)備如人、精心呵護(hù)

   

第三講：設(shè)備綜合效率ＯＥＥ

   

1. 思索：為何使用“設(shè)備故障率”不夠完整

2. 小組討論：如何定量計(jì)算設(shè)備綜合運(yùn)行效率OEE

2．設(shè)備3大效率（時(shí)間效率、性能效率、品質(zhì)效率）內(nèi)涵

3．案例分享：OEE管理日?qǐng)?bào)表及OEE計(jì)算

3. 設(shè)備綜合效率OEE的深入思考

4．為何必須如此計(jì)算？

5．區(qū)分“記錄型數(shù)據(jù)”與“基礎(chǔ)數(shù)據(jù)”

6．OEE與財(cái)務(wù)收益

4. OEE管理中的典型“亂象”

7．哪些類型的設(shè)備不適合運(yùn)用OEE評(píng)估

5. 設(shè)備管理4大核心指標(biāo)

8．設(shè)備綜合效率OEE

9．平均故障修復(fù)時(shí)間MTTR

1．平均故障間隔時(shí)間MTBF

2．設(shè)備利用率TEEP

   

第四講：OEE提升作戰(zhàn)一

（現(xiàn)代設(shè)備點(diǎn)檢制度）

   

1. 現(xiàn)代設(shè)備點(diǎn)檢管理

3．向醫(yī)療學(xué)習(xí)

2. 現(xiàn)代設(shè)備點(diǎn)檢管理組織保證體系

4．建立“三位一體”點(diǎn)檢制度

 日常點(diǎn)檢

 專業(yè)點(diǎn)檢

 專業(yè)診斷

 案例分享：基礎(chǔ)點(diǎn)檢中的“五官點(diǎn)檢法“

 案例分享：圖文并茂的日常點(diǎn)檢作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)

 案例分享：專業(yè)點(diǎn)檢的信息化手段

 案例分享：在線狀態(tài)監(jiān)測與智能診斷

5．點(diǎn)檢制完整的設(shè)備防護(hù)體系

 構(gòu)筑設(shè)備的五層防護(hù)線

6．推行點(diǎn)檢管理的組織

 設(shè)備點(diǎn)檢人員的組織設(shè)計(jì)與職能優(yōu)化

   

第五講：OEE提升作戰(zhàn)二

（自主保全活動(dòng)）

   

1. 自主保全活動(dòng)的理念：My Machine

7．技能上：設(shè)備專家

8．心理上：設(shè)備是“人“需要精心呵護(hù)

2.自主保全活動(dòng)的目標(biāo)：零故障挑戰(zhàn)

3.案例分享：消除設(shè)備缺陷的

4大基礎(chǔ)活動(dòng)

9．設(shè)備基礎(chǔ)5S活動(dòng)

 “班前點(diǎn)檢、班后清潔“

 設(shè)備點(diǎn)檢與缺陷紅牌作戰(zhàn)

 MES信息化系統(tǒng)

 集中消缺活動(dòng)

 定期維護(hù)保養(yǎng)的“4個(gè)必須”

 必須運(yùn)用“保養(yǎng)作業(yè)基準(zhǔn)書”明確操作要求

 必須明確維護(hù)保養(yǎng)的“驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)”

 維護(hù)保養(yǎng)之后，必須梳理“改善問題點(diǎn)”，并跟蹤改進(jìn)

 必須運(yùn)用“維護(hù)保養(yǎng)計(jì)劃”的看板管理，徹底跟蹤維護(hù)保養(yǎng)的實(shí)施狀況

   

第六講：TPM活動(dòng)的推進(jìn)策略

   

1. TPM活動(dòng)推進(jìn)“中國式5步曲”

2. 領(lǐng)導(dǎo)的行動(dòng)及作用

3. 有趣多樣的激活戰(zhàn)略

4. 案例分享

 世界著名的電器制造企業(yè)TPM作戰(zhàn)

   

第七講：現(xiàn)代設(shè)備管理精要

   

1. 設(shè)備3大基本自然規(guī)律

 磨損

 故障發(fā)生率曲線

 檢修后的加速衰退曲線

2. 設(shè)備管理3大核心手段

 點(diǎn)檢

 保養(yǎng)

 檢修

3. 現(xiàn)代設(shè)備管理的基本指導(dǎo)思想：經(jīng)濟(jì)學(xué)原則

 設(shè)備效益

 資源投入最小化

4. 現(xiàn)代設(shè)備管理2大學(xué)派

 英國：設(shè)備綜合工程學(xué)

 設(shè)備生命周期費(fèi)用最低化

 日本：全員維護(hù)保養(yǎng)TPM

 設(shè)備生產(chǎn)性極大化

   

第八講：OEE提升作戰(zhàn)三

（設(shè)備高效化專項(xiàng)作戰(zhàn)）

   

1. SMED快速換模

 SMED4大手段

2. 設(shè)備安全防護(hù)改善

 案例分享：跨越“人防”步入“技防”

 設(shè)備“本質(zhì)化安全”

3. 設(shè)備操作人員“技能4星制度”

 技能提升PDCA

   

第九講：迎接智能制造

（設(shè)備智能化的進(jìn)化階梯）

 

   

1. 靈魂思考：“省人化”與“少人化”

2. 設(shè)備的自動(dòng)化

 自動(dòng)化Automation

 階段二：“自動(dòng)化Jidoka”與防差錯(cuò)設(shè)計(jì)Poka Yoke

 案例分享：視覺檢測與作業(yè)糾偏

 案例分享：光學(xué)檢測與品質(zhì)保證

 階段三：LCIA簡便自動(dòng)化

 思考：自動(dòng)化時(shí)代的人員成長

 案例分享：日本的KARAKURI與機(jī)巧改善

3. 設(shè)備的數(shù)字化

 階段四：數(shù)字化設(shè)備Cyber Equipment

 RCM案例分享：在線檢測與智能檢修

 階段五：智能設(shè)備

4. 設(shè)備的數(shù)字信息化

 MES系統(tǒng)與設(shè)備OEE管理系統(tǒng)

 電子工單

 電子記錄

 數(shù)據(jù)中臺(tái)

 設(shè)備綜合管理系統(tǒng)MRO

 全壽命管理

 全過程管理

 全內(nèi)容管理

李老師  生產(chǎn)運(yùn)作與精益制造實(shí)戰(zhàn)型專家

l 生產(chǎn)運(yùn)作與精益制造實(shí)戰(zhàn)型專家

l 精益經(jīng)營實(shí)戰(zhàn)型專家

l 廣州勵(lì)創(chuàng)企管首席專家

l 多家國內(nèi)知名企業(yè)特聘生產(chǎn)運(yùn)作管理高級(jí)顧問

 

【學(xué)歷】

中國科學(xué)技術(shù)大學(xué) 近代物理系理論物理專業(yè) 理學(xué)學(xué)士

中國科學(xué)院等離子物理研究所 低溫等離子試驗(yàn)技術(shù)專業(yè) 碩士研究生

 

12年日資企業(yè)生產(chǎn)運(yùn)作管理模式的企業(yè)實(shí)踐經(jīng)歷，20年管理培訓(xùn)和顧問經(jīng)驗(yàn)。系統(tǒng)掌握企業(yè)生產(chǎn)運(yùn)作管理理念、實(shí)戰(zhàn)工具與方法，對(duì)“日本式精益制造管理”有著深刻獨(dú)到的見地。擅長生產(chǎn)現(xiàn)場管理、精益生產(chǎn)方式、設(shè)備TPM管理、工廠物流管理、品質(zhì)保證、產(chǎn)銷量交期管理、生產(chǎn)技術(shù)管理、團(tuán)隊(duì)建設(shè)、精益化PMC、智能制造等。

自主研發(fā)系列生產(chǎn)管理培訓(xùn)課程適合企業(yè)生產(chǎn)各級(jí)管理人員，課程以日本精益制造管理模式為主體，吸納先進(jìn)的世界制造管理經(jīng)驗(yàn)，結(jié)合自身的實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)，力創(chuàng)國內(nèi)制造管理模式的前沿。李老師授課風(fēng)格深入淺出,演繹充滿活力、激情、極具感染力，十多年的豐富經(jīng)驗(yàn)為他的課程墊入了大量的事實(shí)與案例。通俗、實(shí)用、有效是課程的最大特色。

 

【工作簡歷】

1、服務(wù)企業(yè)：日本OLYMPUS（奧林巴斯）光學(xué)株式會(huì)社番禺事業(yè)場

服務(wù)年限：12年

擔(dān)任職務(wù)：生產(chǎn)技術(shù)部技術(shù)擔(dān)當(dāng)、系長、課長；制造部課長；人事總務(wù)部課長、副部長；資材課、個(gè)裝課課長（物流責(zé)任者），生產(chǎn)管理部副部長，購買部副部長

重要經(jīng)歷：

2 作為公司歷屆“安全衛(wèi)生5S委員會(huì)”主力成員（3屆委員長），建立了公司6S活動(dòng)的框架（活動(dòng)內(nèi)容、評(píng)估標(biāo)準(zhǔn)/手段、活動(dòng)組織、展開方式）。在5年的實(shí)戰(zhàn)中積累了豐富的經(jīng)驗(yàn)，也幫助公司和眾多其他企業(yè)實(shí)施現(xiàn)場診斷、改善。

2 主導(dǎo)公司“混流生產(chǎn)方式”導(dǎo)入與實(shí)施項(xiàng)目，實(shí)現(xiàn)了多品種、小數(shù)量產(chǎn)品的柔性生產(chǎn)重大突破。

2 主導(dǎo)公司“錄音機(jī)新機(jī)種導(dǎo)入2W內(nèi)合格率100%作戰(zhàn)”項(xiàng)目獲得全公司大獎(jiǎng)。

2 主導(dǎo)公司物流 “在庫（仕掛）的徹底壓縮”、“6S思想/物流最簡化倉庫的徹底實(shí)現(xiàn)” 革新項(xiàng)目，6個(gè)月時(shí)間實(shí)現(xiàn)了公司倉庫場地壓縮1100平方米、在庫精度100%、清潔化倉庫初步形成的驕人戰(zhàn)績。在“單純的倉庫保管功能”向“高效物流中心”轉(zhuǎn)變職能的前進(jìn)道路上邁出了堅(jiān)實(shí)的第一步！

2、精益咨詢與培訓(xùn)行業(yè)

從業(yè)年限：20年

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主題

上課時(shí)間

2025年04月25-26日 廣州2025年08月21-22日 廣州

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