精益生產(豐田TPS)實戰(zhàn)訓練營+廣汽新能源標桿參觀（廣州，4月8-9日）
 
【培訓日期】
廣州，2021年4月8-9日；廣州，2021年6月17-18日
廣州，2021年8月19-20日；廣州，2021年11月25-26日
【培訓地點】廣州

【課程背景】
豐田汽車公司作為全球汽車制造行業(yè)的標桿企業(yè)，以其高效率、高品質、高利潤、優(yōu)服務的豐田生產管理方式享譽全球。豐田精益考察課程，是由專業(yè)老師帶領學員前往豐田企業(yè)現場參觀考察，并與豐田汽車人展開深入的現場交流，考察完后，專業(yè)老師再和參觀學員共同總結點評考察的收獲，讓學員聽就懂、看就會、想就通、用就益。隨著全球性經濟疲軟以及我國勞動力成本、原材料成本等的不斷提升，導致市場需求萎縮、發(fā)達國家高端制造企業(yè)向本土回流，貿易保護引起的制造業(yè)舉步艱難，中國制造企業(yè)正面臨成本提升、訂單減少、出口銳減、企業(yè)生存等一系列前所未有的挑戰(zhàn)。企業(yè)家們必須快速找到適合自身企業(yè)發(fā)展的道路，精益管理就是捷徑。通過標桿企業(yè)現場考察，精益管理理論領悟，重新定位企業(yè)方向，引領制企業(yè)深度變革，快速調整自身企業(yè)的發(fā)展之路，不斷做精、做強、做大。

【課程收益】
現場提供 免費名額 診斷，由老師對企業(yè)目前精益管理體系進行分析判斷，提出存在的問題點及改善建議，診斷活動流程：
1.上課前布置免費診斷調查表：（有意參加診斷的企業(yè)，請在參課前收集好調研資料，提供企業(yè)設備管理組織架構、職責分工，核心指標推移，現狀問題等資料，一家公司請攜帶一部電腦和U盤）；通過現場分享和老師的建議，免費理清企業(yè)的問題點和改善建議，低投入高回報的方式為企業(yè)創(chuàng)造更多的價值。
2.第二天下午由企業(yè)參學者代表發(fā)表企業(yè)產精益生產組織、職能職責、管理表單及自身的困惑點，由老師現場診斷點評并布置課后改善任務；
3.課后由企業(yè)高管帶領部門主管及相關人員制定PDCA改善方案，推行過程中老師無償線上指導。
4.內部改善不成功的企業(yè)，老師提供免費現場診斷的線下服務。
5.簽訂項目合作協(xié)議的企業(yè)可以免費參加老師輔導企業(yè)的現場參訪交流學習的名額。

【課程大綱】
第一章精益管理的導入
第一節(jié)：精益生產的本質及發(fā)展
精益生產的起源和發(fā)展
1.企業(yè)危機意識管理       
2.世界制造業(yè)生產運營管理系統(tǒng)的發(fā)展與變革
3.精益生產的起源——豐田生產方式 
4.全世界為何要學習豐田的管理模式
5.從精益生產到精益管理的發(fā)展之路
6.觀看視頻—豐田精益生產的起源與發(fā)展      
7.觀看視頻—企業(yè)的變革之路
精益生產的本質
1.在安全生產的基礎上，全面降低生產成本
2.豐田生產方式的改善之道—全面識別浪費，杜絕不良的重復發(fā)生
3.豐田現場的管理模式---“五GEN”真憑實據的追蹤管理
◆ TPS之屋，豐田生產方式體系 
1.豐田生產方式系統(tǒng)
2.豐田的TPS發(fā)展之路
3.豐田TPS變革的改善秘訣
4.豐田TPS生產管理模式視頻分享與解說
第二節(jié)：精益生產成功的根源
1.日本企業(yè)為何能持續(xù)發(fā)展的根本原因        
2.精益生產為什么在中國難成功的原因分析
3.中國企業(yè)精益生產的成功之路     
第二章VSM精益價值流優(yōu)化，全面降低成本管理
1.精益價值流分析的基本原則
2.精益價值流的分類
3.VSM價值流分析通常采用的手段及工具的運用
①八大浪費五大損失識別浪費
②5S 5W2H視點挖掘浪費
③6M1E的視點挖掘浪費
④IE手法挖掘浪費
⑤精益 vs.六個西格瑪挖掘浪費
⑥Lean Production改善挖掘浪費
⑦現狀把握與分析的方法運用
4.總價值流分析
①事務流分析
②產品流分析
③資金流分析
5.事務流優(yōu)化，進行并行生產管理
①建立流程的路徑
②建立關鍵流程步驟
③明確部門間事務流程步驟及處理時間
④識別部門間的浪費
⑤挖掘部門間事務不暢的根本病源
⑥杜絕處理和等待的時間浪費
⑦識別部門內的浪費
⑧對事務流程進行LEAN改善
⑨如何利用“牛皮紙分析法”排除事務浪費
⑩OA系統(tǒng)到ERP系統(tǒng)的JDK自動錄入系統(tǒng)管理
?Lean Before OR Lean After改善效果比較
6.產品流程優(yōu)化，進行同步管理
6.1）提升產品價值流效率的改善路徑規(guī)劃
6.2）工位平衡率如何設計與控制管理
6.3）負荷產能的設計與控制管理
6.4）TAKT的設計與控制管理
（1）從結構布局上優(yōu)化，排除浪費，提升效率
① 流程結構布局優(yōu)化
② 縱橫管理結構優(yōu)化
③ 單元結構的優(yōu)化
④ 自律神經結構的優(yōu)化
⑤ L/T改善（one piece flow）
⑥ 把握現狀設定中長期規(guī)劃管理
⑦從供應商到客戶的流程信息跟蹤管理
（2）從工程內部改善浪費，提高效率
① 加工方式的改善
② 檢查方式的改善
③ 搬運方式的改善
④ 停滯的消減改善
⑤ 直通率的提升改善
⑥豐田精益改善視頻---快滑條的使用
（3）從從作業(yè)上減少浪費，快速提高生產效率
①經濟動作5原則分析與運用
②提高效率的7大改善手法的分析與運用
③JTKN人體機能法快速發(fā)現異常
④KYT預防預知管理
⑤ANTON管理快速應對異常發(fā)生
（4）TQM品質過程全面控制管理，杜絕不良的產生與流出
① 自檢
② 互檢（CORSS）
③ 專檢
④JDK自動化監(jiān)測系統(tǒng)的運用
⑤“四不”不良過程控制管理，生產完就出貨的管理模式
⑥豐田與通用數據的對比管理
7.持續(xù)改善，精益求精，追求卓越
8.案例：
①新工廠的精益布局與投產案例分析
②IMS & SMT美英合資企業(yè)改善案例分享
③安全生產管理的再現性實驗視頻教育
第三章以人為本、造車先育人
4.素養(yǎng)--- 系統(tǒng)培訓，遵守規(guī)定照做，養(yǎng)成團隊協(xié)同作戰(zhàn)的意識習慣
5.人員職業(yè)生涯規(guī)劃系統(tǒng)管理9級27階71步
6.新進人員的3級教育管理
7.確保品質的定期教育
8.熟練度提升的定期教育
9.提升技能級別的定期教育
10. 崗位多能工的中長期規(guī)劃教育
11. 崗位人員的5種再教育
12. 提高團隊人員工作效率的戰(zhàn)略管理模式
13. 建立意識變革的秘訣
14. 如何提高現場執(zhí)行力的秘訣
15. 人員教育系統(tǒng)成果的運用
16. 案例1：安定人員，提高工作效率的視頻分享
17. 案例2：PEC產業(yè)教育中心如何對中高層管理者進行培訓
第四章現場問題改善工具--- 一目了然的管理
1.紅牌作戰(zhàn)
2.統(tǒng)計看板（一目了然化）
3.按燈管理（ANTON）
4.操作流程圖（SOP）
5.反面教材
6.提醒板
7.區(qū)分線
8.警示線
9.告示板
10. 生產責任管理看板
11. 職員優(yōu)缺點蘋果樹揭示管理
12. 現場班組文化園地的建設管理
13. 企業(yè)文化墻的規(guī)劃管理
14. 案例1：KANBAN的編寫與制作視頻案例分享
第五章標桿企業(yè)現場參觀考察前的看點說明
1.參觀廣汽豐田 （豐田21世紀海外模范工廠）
2.看點1：
①以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質體系；
②Kanban(看板)從銷售→采購→生產的整個流程中的運用；
③企業(yè)文化墻的設計與運用
④世界一流的目視化管理現場的建設；
⑤先進的SPS（Set Parts System）單臺供件移動式物流模式。
⑥完全平準化混流的拉動式高柔性生產線；
⑦現場異?？焖偬幚硐到y(tǒng)---ANTON（按燈）管理系統(tǒng)
3.看點2：
①安全通道、參觀通道及作業(yè)通道的設計。
②安全生產現場的揭示管理
③精益思想在銷售、售后服務、維修中的應用體現；
④行業(yè)最先進的硬件設備及管理系統(tǒng)；
⑤全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板；
⑥全國首條售后鈑噴車間流水線作業(yè)方式；
⑦……
第六章標桿企業(yè)現場參觀考察后的總結
1.現場參觀后,看點回顧總結
2.提問討論及點評
3.現場診斷意向企業(yè)登記(需提前聯(lián)系,調配時間)

【講師介紹】
  王國超老師，精益生產高級管理師、精益生產項目咨詢資深顧問、上海企達、東莞民營企業(yè)協(xié)會、香港制造業(yè)協(xié)會、中山大學、湖南大學、蘭州大學等高等院校MBA總裁班、香港亞洲商學院、嘉興精益管理學院等多家機構特聘的精益生產管理高級講師、精益生產咨詢顧問。多家企業(yè)的精益生產咨詢顧問、企業(yè)定期輔導顧問、項目管理承包人等多種合作模式的精益管理實操專家。
王國超老師簡介
王國超老師曾在全球著名日本跨國集團---太陽誘電株式會社（公司成立于1950年，主要是電子元器件集研發(fā)、生產、銷售為一體的集團公司。按企業(yè)規(guī)模和市場占有率排名全球第三，若是微電子行業(yè)的品質和市場占有率排名全球第一，主要客戶是世界五百強企業(yè)如英特爾、蘋果、諾基亞、摩托羅拉、SONY、松下、日立、SANYO、SHARP、TOKO、萬寶至、LG、三星等，中國工廠的管理主要以現地干部為主，外籍人員為輔的管理模式，在業(yè)界享有較高的聲譽）。工作19年，從事過從一線操作員做起，現場設備維護工程師、歷任制造部一線班組、車間主管、制造部長、設備管理部部長、生產管理部部長、品質管理部部長、倉儲物流部部長、企劃運營部部長、工廠長等職務，其中擔任工廠長8年（相當于中國集團總部運營總監(jiān)）。期間管理中國工廠基-中-高層管理人員（管理團隊成員有日本人、韓國人、中國人）等幾百人，員工人數7000多人。
工作成果
王國超老師在集團公司工作的主要貢獻有：
1.1993年3月到19997年10月，經歷圓筒形陶瓷抵抗器新工廠的流程優(yōu)化和精益布局改善的標準化建設，從日本引進圓筒形陶瓷電阻器新產品的實驗、試產到量產的整個過程的設計與管理。
2.1997年11月到2003年9月，經歷了從韓國和臺灣引進繞線陶瓷圓筒電容新產品的工廠精益布局，生產流水線的多次優(yōu)化改善，事務流的優(yōu)化及標準化管理。工廠從新產品、新材料、新設備、新工藝、新人員的組建、實驗、試產到量產的過程設計及管理。
3. 1999年11月到1999年12月，帶領11人的團隊參加日本國群馬縣太陽誘電集團《成本改善國際研討會》，大會獲得阿米巴經營模式改善成果特等獎和個人特殊貢獻獎榮譽。
4. 2003年10月到2007年12月，帶隊策劃了從韓國和日本雙向引進積層圓筒型陶瓷電容器新產品的工廠精益布局、三次增產的布局設計及流程優(yōu)化、管理業(yè)務優(yōu)化及標準化管理。工廠從新產品、新材料、新設備、新工藝、新人員的組建、實驗、試產到量產的過程設計及管理。該工廠的成本控制、品質管理、安全管理、生產效率等管理指標達到集團最優(yōu)成績，被譽為指標管理“突破手”的光榮稱號。
5.2008年1月到2012年3月，由于金融危機的影響，企業(yè)必須面臨生產成本、物流成本、L/T（流程時間）等管理成本的極少化設計及管理，我們團隊整合了日本本部研發(fā)設計、香港銷售、江西等多地供應商、東莞黃江中間環(huán)節(jié)加工生產工廠，以及太陽誘電國外2個生產基地（日本、韓國）集中到中國太陽誘電公司的整個供應鏈環(huán)節(jié)的7種產品，進行優(yōu)化整合，為集團節(jié)約了上千萬的廠房租金，減少了水電氣等資源三百多萬，信息流及產品流極少化（流程LT從18天到3天的改善），生產綜合效率提升20%，贏得了全球的既存商品加工中心的先機，為企業(yè)開拓了更多的市場，贏得了更多利潤空間。

【費用及報名】
1、費用：培訓費3980元（含培訓費、講義費）；如需食宿，會務組可統(tǒng)一安排,費用自理。

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