6S管理與持續(xù)改善

  培訓(xùn)講師：熊櫻

講師背景：
熊櫻品質(zhì)專家、實戰(zhàn)流程管理、考核管理專家實戰(zhàn)服務(wù)管理、質(zhì)量管理專家WIAL行動學(xué)習(xí)教練中山大學(xué)創(chuàng)業(yè)培訓(xùn)講師【從業(yè)經(jīng)歷】先后在國企、民營企業(yè)及上市企業(yè)擔(dān)任技術(shù)品質(zhì)經(jīng)理、售后服務(wù)經(jīng)理、項目總監(jiān)及公司總經(jīng)理，從事十余年咨詢及培訓(xùn)服務(wù)，擔(dān)任白云機場 詳細(xì)>>

熊櫻
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6S管理與持續(xù)改善詳細(xì)內(nèi)容

6S管理與持續(xù)改善
★ 課程導(dǎo)入： 
◆ 學(xué)員熱身，建立學(xué)習(xí)團隊；
◆ 介紹課程內(nèi)容；
◆ 課程導(dǎo)入案例討論。
**部分、卓越現(xiàn)場管理的基礎(chǔ)—6S
◆ 工廠中常見的現(xiàn)場管理問題
◆ 解決問題的良方－6S管理
◆ 6S的定義及要求
◆ 實行6S管理能給我們帶來什么？
◆ 6S的歷史、今天和明天
◆ 6S與其他管理系統(tǒng)（ISO、TPM、TQM）的關(guān)系
◆ 6S的關(guān)鍵點及意義
◆ 案例研討：某電力企業(yè)的問題
◆ 案例分析：為什么中國企業(yè)的信息化建設(shè)項目會失敗或不成功
◆ 案例分析：為什么說6S不僅僅是打掃衛(wèi)生
◆ 案例分析：某合資企業(yè)為什么要采用海爾的管理模式
第二部分、整理推進的原則方法和實施步驟 
◆ 整理的含義與作用
◆ 整理的推行要領(lǐng)
◆ 推進整理的步驟
◆ 要與不要的原則
◆ 做不好整理所導(dǎo)致的問題 
◆ 如何區(qū)分“要”或“不要”的理念
◆ 如何施行“紅單”和“尋寶”運動
◆ 案例分析：整理的四分法和三清原則
第三部分、整頓推進的原則方法和實施步驟 
◆ 整頓的含義與作用
◆ 整頓的推行要領(lǐng)
◆ 推進整頓的步驟
◆ 要與不要的原則
◆ 做不好整頓所導(dǎo)致的問題 
◆ 整頓的推行方法與要領(lǐng)
◆ 實例分享：在制品整頓的推行
◆ 實例分享：切削工具整頓的推行
◆ 實例分享：機械設(shè)備整頓的推行
◆ 實例分享：測量用具，測量儀器等整頓的推行
◆ 實例分享：清潔用具整頓的推行
◆ 實例分享：油類的整頓的推行
◆ 實例分享：倉庫整頓的推行
◆ 實例分享：操作標(biāo)準(zhǔn)規(guī)則的整頓的推行
◆ 實例分享：公告物的整頓的推行
◆ 實例分享： 辦公室的整頓的推行
第四部分：清掃推進的原則方法和實施步驟 
　◆ 清掃的含義與作用
　◆ 清掃的推行要領(lǐng)
　◆ 清掃整理的步驟
　◆ 做不好清掃所導(dǎo)致的問題
◆ 灰塵到故障的演變過程
◆ 清除污染的三種方式和持久對策
◆ 實例分享：清掃規(guī)則及實例
◆ 案例分析：為什么清掃不是打掃衛(wèi)生？
◆ 實例分享：地板（面）的清掃的推行
第五部分：清潔推進的原則方法和實施步驟 
　◆ 清潔的含義與作用
　◆ 清潔的推行要領(lǐng)和步驟
◆ 標(biāo)準(zhǔn)化、制度化的含義
◆ 做不好清潔所導(dǎo)致的問題 
◆ 清潔的三不原則
◆ 案例分享： 具體實例
第六部分：安全推進的原則方法和實施步驟 
◆ 什么是“安全”？
◆ 推行“安全”的真正目的和實際問題
◆ 引起勞動災(zāi)害的原因和對策
◆ 如何制定安全作業(yè)基準(zhǔn)
◆ 實施安全生產(chǎn)教育
◆ 目視安全管理要點
◆ 進行現(xiàn)場巡視檢查
◆ 有關(guān)事故發(fā)生時的措施
◆ 安全作業(yè)巡查表
◆ 現(xiàn)場巡視總結(jié)表
◆ 案例分析：ABC模型，如何影響下屬的行為改變
◆ 案例分析：某紡織廠女工工傷死亡的原因與起因
◆ 案例分析：某化工廠工傷事故的原因與起因
第七部分： 素養(yǎng)推進的原則方法和實施步驟 
◆ 素養(yǎng)的含義與作用
◆ 素養(yǎng)的推行要領(lǐng)和步驟
◆ 做不好素養(yǎng)所導(dǎo)致的問題 
◆ 開展素養(yǎng)活動應(yīng)注意事項
◆ 素養(yǎng)厲行“三守”原則
◆ 如何在企事業(yè)中推行素養(yǎng)
◆ 人的素養(yǎng)和習(xí)慣，是一個過程
◆ 案例分享：職業(yè)人士的著裝要點與禮儀規(guī)范
◆ 案例分享：日本豐田公司推行素養(yǎng)的經(jīng)驗與做法
第八部分：如何建立有效的系統(tǒng)化推進6S管理系統(tǒng)和執(zhí)行技巧
◆ 如何制訂6S管理推行手冊
◆ 如何處理內(nèi)部抗拒 
◆ 推行6S活動的成功與失敗因素檢討 
◆ 6S成功實施之管理法寶
◆ 6S活動常見困難的形成因素
◆ 顏色管理在6S管理中的應(yīng)用
◆ 日常6S制度化實施
◆ 推行6S成功的條件和關(guān)鍵
◆ 如何動態(tài)地推進“6S”管理
◆ 6S推進人員的督導(dǎo)技巧
◆ 6S管理推行的整體過程控制要點
◆ 6S的糾正與預(yù)防措施及跟蹤
第九部分：現(xiàn)場改善之基本原則與持續(xù)方法
  1、浪費的發(fā)掘與改善
● 現(xiàn)場中的七大管理浪費
● 豐田式浪費發(fā)現(xiàn)法
● 如何識別現(xiàn)場中的浪費
● 消除浪費的基本原則－ECRS
● 持續(xù)改善的基本工作思路：發(fā)現(xiàn)問題、分析問題、解決問題
● 消除浪費的利器－IE工業(yè)工程手法
 2、效率的定義與識別
● 生產(chǎn)效率的定義
● 生產(chǎn)效率對利潤的影響
● 如何計算生產(chǎn)效率
● 在周報和日報中如何考慮生產(chǎn)效率
● 影響生產(chǎn)效率的因素分析
● 提高生產(chǎn)效率的措施
● 案例分析： 如何識別真假效率？
● 案例分析：如何用生產(chǎn)效率管好生產(chǎn)？
● 案例分析：如何將個別效率的行為轉(zhuǎn)變?yōu)楠剟钫w效率
3、現(xiàn)場品質(zhì)管理與改善 
● 工作品質(zhì)定義及全面品質(zhì)定義 
● 現(xiàn)場質(zhì)量管理的要點 
● 品質(zhì)保證體系的建立與維持
● 生產(chǎn)現(xiàn)場的品質(zhì)管理 
● 生產(chǎn)過程的品質(zhì)控制
● 現(xiàn)場品質(zhì)管理的工具
4、現(xiàn)場效率提升與改善
● 如何快速轉(zhuǎn)產(chǎn)換模
● 快速轉(zhuǎn)產(chǎn)的工作流程與改善方案
● 快速換模的各種方法與工具
● 模具標(biāo)準(zhǔn)化的改善
● 轉(zhuǎn)產(chǎn)中普遍存在的問題及重點留意事項
● 如何提升內(nèi)部物流效率
● 工廠布置合理性分析與改善
● 生產(chǎn)線布置效率分析與改善
● 如何縮短物流搬運的距離時間
● 在制品控制——看板管理的應(yīng)用
5、目視控制在現(xiàn)場效率改善上的應(yīng)用
6、現(xiàn)場持續(xù)改善的措施與管理對策
第十部分：6S管理與持續(xù)改善問題分析研討與交流

 

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部分：卓越實驗室管理的基礎(chǔ)－6S1.一組視頻：某公司實驗室5S檢查2.一組畫片：我們是哪一類企業(yè)？思考：Oslash;實驗室的功能是什么？Oslash;6S能起到什么作用？3.6S定義小組討論：為什么6S推行就變成了大掃除？第二部分、整理推行實務(wù)1.整理目的2.整理的對象Oslash;實驗室的樣品、設(shè)備等環(huán)境要求Oslash;實驗室工作場分類Oslash;實

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■篇：現(xiàn)場管理與改善意識篇構(gòu)筑一流現(xiàn)場■“世界制造工場”之名與“現(xiàn)場管理”之實■制造業(yè)生產(chǎn)管理競爭重點分析■現(xiàn)場管理的基本理念■精益現(xiàn)場改善之屋■現(xiàn)場改善意識——追求卓越塑造一流■改善意識□維持、改善、創(chuàng)新□過程與結(jié)果□遵循PDCA與SDCA循環(huán)□品質(zhì)、客戶至上■問題意識□5W1H■現(xiàn)場意識：□五現(xiàn)主義■服務(wù)意識□內(nèi)部顧客服務(wù)■第二篇現(xiàn)場管理與改善問題篇■問

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【培訓(xùn)提綱】章：管理的角色認(rèn)知1、技術(shù)型管理者的困惑2、什么是管理3、管理角色的認(rèn)知4、管理者常見的誤區(qū)5、管理者應(yīng)掌握的技能第二章、領(lǐng)導(dǎo)力提升的技巧1、領(lǐng)導(dǎo)知名的來源2、領(lǐng)導(dǎo)方式3、領(lǐng)導(dǎo)的主要工作內(nèi)容第三章、管理溝通的技巧1、什么是溝通？2、管理溝通的種類及形式3、溝通的步驟4、怎樣與上司相處5、怎樣與同級協(xié)作6、如何管理好下屬第四章、部門工作的計劃與執(zhí)行

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對企業(yè)而言，實現(xiàn)科學(xué)管理的關(guān)鍵崗位就在班組長，而從基層工作人員轉(zhuǎn)化而來的班組長，往往面對下列管理問題，有點不知所措：工作現(xiàn)場一天忙得腳朝天，服務(wù)現(xiàn)場管理依然亂糟糟......手下一管就是幾十號人，管人、帶人，讓這群人順順暢暢完成工作？…….你說一套，他做另外一套，他覺得他的方法比你好，怎么個教法？人員走了一批又一批，工作任務(wù)變化頻繁，會這個，不會那個，人一堆

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