生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)成本管控系統(tǒng)方法(2天.）


《生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)成本管控系統(tǒng)改善》課程資料
----------企業(yè)提升效率，降低成本，減少浪費(fèi)，系統(tǒng)優(yōu)化核心課程------------

主講：郭曉寧老師

【課程背景】

隨著最近幾年國(guó)內(nèi)外企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)的日益加劇以及企業(yè)各項(xiàng)成本的提升，給國(guó)內(nèi)大部分企業(yè)
的經(jīng)營(yíng)帶來了巨大的壓力，因此目前對(duì)于企業(yè)降低成本，提高效率變得尤其緊迫和重要
，然而對(duì)于大部分企業(yè)的經(jīng)營(yíng)者，管理者，基層員工缺少一套科學(xué)的，系統(tǒng)的，行之有
效降低成本，提高效率，減少浪費(fèi)的方法。

而本課程就在該背景下，分別從“人、機(jī)、料、法、環(huán)”的角度，站在“全局”，從”宏觀“
到”中觀“到”微觀“系統(tǒng)的教授學(xué)員一套生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)降低成本，提高效率的實(shí)用方法。

【課程特點(diǎn)】
課程設(shè)計(jì)上：
遵循“系統(tǒng)性”，“邏輯性”，”嚴(yán)密性”和“實(shí)用性”。
內(nèi)容包括兩個(gè)方面“觀念意識(shí)的轉(zhuǎn)變”和“系統(tǒng)改善手法”兩大部分。
改善手法分別包括“經(jīng)營(yíng)層”，“管理層”，“基層員工”日常改善所應(yīng)掌握的相關(guān)手法。
內(nèi)容不追求“面面俱到，蜻蜓點(diǎn)水”，而是“講透”。

【課程質(zhì)量】
公開課：第一天課畢，課程不滿意，我們?nèi)~退款。
內(nèi)訓(xùn)課：課前不收取任何定金，第一天課畢不滿意不收取任何費(fèi)用，課程結(jié)束后付全款
。
企業(yè)輔導(dǎo)咨詢：承諾效率指標(biāo)，不達(dá)指標(biāo)不收取績(jī)效費(fèi)用。
這種不滿可包括以下任一一項(xiàng)：課程內(nèi)容不具備通用性，理論不結(jié)合實(shí)際，深度不夠，
可操作性不好，實(shí)際工作中的案例很少，課程內(nèi)容缺乏邏輯性，講師沒有激情，照本宣
科，缺少自己對(duì)專業(yè)獨(dú)特的理解，虛的東西多，課堂氣氛不活躍，參與感不強(qiáng)，乏味易
瞌睡，普通話不標(biāo)準(zhǔn)，寬大其詞……等等。

【參訓(xùn)對(duì)象】
企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)、廠長(zhǎng)、生產(chǎn)相關(guān)部門經(jīng)理、精益生產(chǎn)項(xiàng)目實(shí)施經(jīng)理、主管、工程師、工業(yè)工
程（IE）及工藝工程（PE）工程師、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理人員等

【課程大綱】
第一部分：? 系統(tǒng)降低成本的有效工具---“IE”&“精益生產(chǎn)”
一、現(xiàn)場(chǎng)降低成本的基礎(chǔ)理論
①現(xiàn)場(chǎng)改善，降低成本的有效工具IE&精益生產(chǎn)
②現(xiàn)場(chǎng)改善時(shí)遵循的原則
③改善團(tuán)隊(duì)成員的組成及活動(dòng)形式
④如何獲得高層,中層及基層人員對(duì)改善的支持
⑤現(xiàn)場(chǎng)改善時(shí)常見的抵抗情緒分析及應(yīng)對(duì)措施

第二部分：現(xiàn)場(chǎng)改善手法（工具）
一、宏觀改善手法
1、流程分析（人流、物流、信息流）
工藝流程分析—開展改善活動(dòng)的基礎(chǔ)（同時(shí)適合所有管理部門的管理流程的制定）
案例演練：某五百強(qiáng)食品飲料企業(yè)生產(chǎn)工藝的制定
案例演練：某汽車配件企業(yè)原材料采購流程的制定
從工藝的角度發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)（管理部門）所存在的問題點(diǎn)

2、倉庫改善方法
2.1管理流程分析---
原材料采購流程分析（該工具適合所有的管理流程，重點(diǎn)是對(duì)該流程的簡(jiǎn)化，改善）
案例講解：某汽車配件廠原材料采購流程需2到3天，導(dǎo)致生產(chǎn)物料配送不及時(shí)，周期長(zhǎng)
，因此各部門之間開大量的會(huì)議，互相扯皮，推卸責(zé)任-------
采購流程壓縮到30分鐘內(nèi)，不需要開會(huì)，責(zé)任明確，人員勞動(dòng)量減少80%以上。
2.2 原材料流程分析---入倉流程分析
案例講解：某汽車配件廠原材料從入廠到入倉，倉庫搬運(yùn)及管理人員減少90%，勞動(dòng)強(qiáng)度
大大降低，供應(yīng)商等待時(shí)間減少一半
案例講解：某建筑材料廠原材料從入廠到入倉，倉庫搬運(yùn)及管理人員減少86%，勞動(dòng)強(qiáng)度
大大降低，供應(yīng)商等待時(shí)間減少一半
2.3原材料流程分析---儲(chǔ)存分析
案例講解：某汽車配件廠原材料庫存減少30%以上，倉庫面積壓縮40%以上，呆滯料減少
80%以上。
2.4 原材料流程分析---配送物料流程
案例講解：某汽車配件廠原材料配送人員工作量減少50%以上
案例講解：某智能穿戴廠原材料配送人員工作量減少80%以上
2.5 倉庫布局分析
案例講解：某汽車配件廠倉庫可視化管理，面積減少40%以上
案例講解：某鋁型材企業(yè)---倉庫人員由20人減少到6人，且勞動(dòng)強(qiáng)度大大減少
2.6 數(shù)據(jù)采集及分析
在采集相關(guān)數(shù)據(jù)時(shí)，有些數(shù)據(jù)變化很大（如搬運(yùn)，等待，檢查的時(shí)間，原材料，半成品
的數(shù)量等），如何采集較為準(zhǔn)確及實(shí)用的數(shù)據(jù)進(jìn)行分析
注：以上方法及數(shù)據(jù)均可通過現(xiàn)場(chǎng)案例演練，學(xué)員自行推導(dǎo)適
案例分析及討論：某汽車配件企業(yè)案例---
觀看錄像，無原材料倉庫，即“零庫存”，供應(yīng)商JIT直送工位

3、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)改善方法
3.1產(chǎn)品在整個(gè)生產(chǎn)過程中的物流分析---識(shí)別增值與浪費(fèi)
識(shí)別并減少和消除物在生產(chǎn)過程中的“搬運(yùn)，等待，存儲(chǔ)，檢查”等不增值的作業(yè)
采用ECRS原則，5個(gè)方面，5*5法，3s法，6大步驟及動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則系統(tǒng)分析
案例講解：某重工企業(yè)工序與工序之間存在大量的物流斷點(diǎn)，大部分員工的作業(yè)集中于
搬運(yùn)，等待，檢查等不增值的活動(dòng)上，浪費(fèi)人力，物力，場(chǎng)地等----
有效的解決搬運(yùn)，等待等不增值的活動(dòng)，人員減少50%以上，場(chǎng)地大大壓縮。
案例講解：某冰洗及鋁型材企業(yè)過多的線外作業(yè)（孤島加工），存在不增值的活動(dòng)的同
時(shí)，造成對(duì)人員設(shè)備的誤判---去除及減少線外作業(yè)有效的提升效率并減少生產(chǎn)場(chǎng)地。
3.2產(chǎn)品在整個(gè)生產(chǎn)過程中的物流分析---識(shí)別增值與浪費(fèi)
識(shí)別并減少和消除物在生產(chǎn)過程中的“搬運(yùn)，等待，存儲(chǔ)，檢查”等不增值的作業(yè)
3.3混流生產(chǎn)與Cell生產(chǎn)---解決多批少量最有效的方法
平衡率的，解決瓶頸的七種方法，平衡產(chǎn)線的五種工具，如何確定節(jié)拍，節(jié)拍控制器，
Cell生產(chǎn)的種類，看板系統(tǒng)，目視化，柔性生產(chǎn)線
案例講解：某燈飾線材企業(yè)51人的流水線是怎么設(shè)計(jì)出來的（經(jīng)典IE方法的運(yùn)用，包括
UPH,UPPH的計(jì)算），該企業(yè)如何運(yùn)用精益生產(chǎn)方法，將平衡率從81%提高至98%（由50人
改為3人的CELL）錄像及圖片講解
案例講解：某智能穿戴工廠用2個(gè)月時(shí)間，將35人的流水線改造成4個(gè)人的Cell，效率提
升63%，場(chǎng)地壓縮50%以上，同時(shí)可生產(chǎn)8種產(chǎn)品（改善前，中，后錄像）

二、中觀分析手法
1. 工序作業(yè)分析
1.1人機(jī)聯(lián)合作業(yè)分析（1人1機(jī)，1人多機(jī)，2人1機(jī)，多人多機(jī)）
5W1H 5WHY ECRS原則 頭腦風(fēng)暴法，動(dòng)經(jīng)原則的使用
案例講解：某觸摸屏企業(yè)平磨工序目前1人3機(jī)到1人8機(jī)再到無人化管理---
人員減91%且投入很少
案例講解：某復(fù)印機(jī)企業(yè)注塑工序目前2人1機(jī)到1人1機(jī)再到1人2機(jī)
1.2人人聯(lián)合作業(yè)分析
案例講解：某自行車企業(yè)員工作業(yè)缺乏作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，作業(yè)較隨意—實(shí)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，提高效率

1.3 快速換模（SMED）
案例講解：某印刷企業(yè)六色印刷機(jī)換模時(shí)間縮短67%

三、微觀分析手法
1 、動(dòng)作分析及防呆、防錯(cuò)
假流程，接力棒區(qū)，非標(biāo)作業(yè)，5S，工裝治具設(shè)計(jì)，防呆，防錯(cuò)，18個(gè)動(dòng)作分析
案例講解：多家企業(yè)案例---18個(gè)動(dòng)作改善案例講解，觀看錄像，圖片，改善前后對(duì)比
案例講解：某燈飾廠員工不科學(xué)的作業(yè)動(dòng)作造成假流程，從而影響整體效率
案例講解：多家企業(yè)防呆，防錯(cuò)案例分享
案例講解：某家電行業(yè)5S反彈，由于員工假流程，導(dǎo)致半成品過多，定位線很難標(biāo)示，
從而達(dá)不到3定

第三部分：?作業(yè)測(cè)定
一、作業(yè)測(cè)定手法（案例分組討論及發(fā)表）
1、時(shí)間分析的種類（秒表法和MOD法介紹）
① 標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)與生產(chǎn)效率，利用率，生產(chǎn)力
② 秒表法，PTS法，綜合數(shù)據(jù)法，經(jīng)驗(yàn)估計(jì)法介紹及使用
③ 秒表時(shí)間分析
⑴秒表時(shí)間分析的步驟，異常值得剔除，測(cè)量對(duì)象選擇，觀察次數(shù)設(shè)定
⑵在測(cè)量時(shí)如何判斷員工作業(yè)速度是否為正常?，作業(yè)者故意改變作業(yè)速度如何應(yīng)對(duì)
2、標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的制定
① 經(jīng)典IE制定標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)，如何設(shè)定寬放及評(píng)定系數(shù)。
② 精益生產(chǎn)如何制定標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)，又如何設(shè)定寬放及評(píng)定系數(shù)
③ 在一些標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)很難測(cè)量準(zhǔn)確的工廠如何制定標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)
案例講解：某電子，鋼鐵，化工，食品，印刷企業(yè)案例----
標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)難測(cè)量，如何設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)
案例講解：某電子企業(yè)案例---電子看板UPH,UPPH波動(dòng)的原因及對(duì)策
案例講解：某線材企業(yè)計(jì)件工資標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)帶來的煩惱，詳細(xì)解釋計(jì)件工資及及時(shí)工資的
優(yōu)劣及選擇
3、縮短標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的五個(gè)步驟（SHIPS法）
① 縮短標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的步驟。
② 為現(xiàn)在方法建模
3. 新方法的基本設(shè)計(jì)及詳細(xì)設(shè)計(jì)
4. 新方法的實(shí)施及跟蹤
● 案例講解：某電器企業(yè)案例----改善前后作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)制定

第四部分：總結(jié)、互動(dòng)答疑及頒獎(jiǎng)

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