精益生產(chǎn)（豐田生產(chǎn)系統(tǒng),TPS）培訓

**部分、認識精益生產(chǎn)（豐田生產(chǎn)系統(tǒng),TPS）

1. 精益生產(chǎn)巨大魅力

2. 應對21世紀挑點戰(zhàn)的佳武器----精益生產(chǎn)

3. 豐田生產(chǎn)方式的誕生

4. 《改變世界的機器》---神奇的生產(chǎn)方式

5. 豐田生產(chǎn)方式的構成

1) 準時制生產(chǎn)的誕生和發(fā)展   

2) 自働化的誕生與發(fā)展

6.  豐田公司經(jīng)營的立足點

7. 精益體系一個中心，二個基本點

8. 精益生產(chǎn)方式的基本理念和目的

9. 精益生產(chǎn)的基本理念和目的

10. 企業(yè)計算利潤的兩種方法

11. 降低產(chǎn)品生產(chǎn)成本的兩種方法

12. 精益生產(chǎn)方式的基本構成

13. 精益生產(chǎn)方式的體系架構

14. 制造技術與生產(chǎn)技術的區(qū)別

15. 案例分析：精益生產(chǎn)的推行步驟與推行要點

16. 數(shù)據(jù)分析：**精益生產(chǎn)可以實現(xiàn)的五個效果

第二部分、精益生產(chǎn)的核心要素：消除七大浪費與提升運營效率

1. 什么是價值？

2. 什么是浪費？

3. 傳統(tǒng)的浪費與現(xiàn)代浪費的定義不同點

4. 豐田和美國講師對浪費的定義

5. 七大浪費之---工序本身的浪費

6. 七大浪費之---不良品的浪費

7. 七大浪費之---搬運的浪費

8. 七大浪費之---庫存的浪費

9. 七大浪費之---制造過度的浪費

10. 七大浪費之---動作的浪費

11. 七大浪費之---等待的浪費

12.  發(fā)現(xiàn)浪費的方法與工具

13.  為什么說精益生產(chǎn)是從真正理解“七大浪費”開始的？

14.  為什么削減“七大浪費”說起來容易做起來難？

15. 案例分析：中國企業(yè)成功降低浪費的實踐與誤區(qū)

16.  案例分享：規(guī)范的車間現(xiàn)場圖片學習與借鑒

17.  圖片分享：某汽車廠七大浪費實例圖片分析與解決思路

18.  案例分析：某外資玻璃公司品質低下難題的成功改善案例

19. 案例分析：某制造工廠的產(chǎn)品質量超標的改善成功案例

20. 案例分享：如何消除生產(chǎn)系統(tǒng)中的浪費

21. 挖寶比賽：如何找出你身邊的各種浪費？

22. 圖片分享：黃杰老師幫助國內某企業(yè)成功削減浪費的30個實例

23. 案例分析：豐田公司總結的生產(chǎn)干部可以改善的151種浪費

第三部分、生產(chǎn)周期分析與拉式生產(chǎn)和CELL生產(chǎn)

1. 交貨期與生產(chǎn)周期的關系

2. 縮短交貨期是企業(yè)面臨的一大課題

3. 交貨期與生產(chǎn)周期的關系

4. 縮短生產(chǎn)周期是根本解決之道

5. 什么是提前期(Lead Time)

6. 影響生產(chǎn)周期的因素

7. 一個流和試流法

8. 尋找影響生產(chǎn)周期的關鍵因素

9. 生產(chǎn)提前期的生產(chǎn)現(xiàn)場測算方法

10. 運用利特爾法則計算生產(chǎn)周期

11. 快速大幅壓縮生產(chǎn)周期的方法——縮小轉移批量

12. 柔性的觀點

13. 柔性生產(chǎn)線的構想

14. 柔性生產(chǎn)的布局形式

15. CELL生產(chǎn)方式的特征

1) 實施“一個流生產(chǎn)”  　

2) 生產(chǎn)同期化

3) 單元內巡回作業(yè)

4) 多能化，少人化

16. 案例分享：某集團公司CELL成功案例

17. 案例分析：某汽車零部件企業(yè)生產(chǎn)總監(jiān)的煩惱根源。

18. 案例分析：黃杰怎么幫助某企業(yè)縮短交貨期的？

19. 視頻研討：豐田日本工廠的精益生產(chǎn)實踐

第四部分、精益生產(chǎn)系統(tǒng)實戰(zhàn)十大寶典與推進技巧

**大寶典：現(xiàn)場基礎管理----“6S” 和可視化管理

1. 企業(yè)推行5S管理的作用

2. 整理、整頓的含義和推行步驟與技巧

3. 清掃、清潔的含義和推行步驟與技巧

4. 素養(yǎng)的含義和推行步驟與技巧

5. 5S推行失敗的原因分析

6. 5S實施的重點難點及解決之道

7. 案例分享：車間現(xiàn)場問題圖片案例分析

8. 案例分享：60張5S圖片分享

9. 案例分析：無障礙持續(xù)推行5S管理的技巧

10. 案例分析：國人在實施“6S”時主要難點和對策

第二大寶典：如果你只學一個日語，請學“KAZIEN”

1. 快速改善--KAZIEN

2. 基本質量問題改善—“8D”改善法

3. 復雜問題改善方法---六西格瑪DMAIC

4. 思考：你平時如何改善？

5. 現(xiàn)場管理與現(xiàn)場改善詮釋

6. 現(xiàn)場管理的5條金科玉律

7. 生產(chǎn)活動的6條基本準則

8. 現(xiàn)場作業(yè)需關注的10大問題

9. 案例討論：常見的現(xiàn)場改善誤區(qū)

10. 中國式現(xiàn)場管理改善創(chuàng)新和日本式改善

11. 改善-KAIZEN : 從個人智商到組織智商

12. 改善的五個基本要素

13. 改善的三大基礎與四大保證

14. 現(xiàn)場管理者與改善的關系

15. 現(xiàn)場改善的對象如何界定

16. 作業(yè)改善IE七手法

17. 案例分享：某知名日資企業(yè)現(xiàn)場改善案例分析

第三大寶典：標準化----沒有標準化，就沒有改善（大野耐一語）

1. 應對變化的唯一利器——標準化

2. 標準化----專業(yè)化---簡單化

3.  為什么說真正改善是從實施標準化開始的？

4. 標準化作業(yè)管理的PDCA管理

5. 實施作業(yè)標準化的14個方面

6. 案例分析：動車事故給我們的教訓與得失

7. 如何保證標準化作業(yè)

8. 有效實施標準化作業(yè)的“三化”

9. 如何運用山積表提高生產(chǎn)效率，減少人工成本

10. 案例：運用標準化作業(yè)減少兩名人員，提高效率40%

11. 如何區(qū)別標準作業(yè)與非標準作業(yè)，實施全體的標準化作業(yè)

12. 如何實現(xiàn)生產(chǎn)線上的穩(wěn)定

13. 什么是標準作業(yè)三要素

14. 游戲互動：標準化演練

15. 案例分享：從新老兵打槍看標準作業(yè)

16. 案例分享：沒有標準化，就沒有改善（大野耐一語）

第四大寶典：價值流程圖（VSM）分析

1. 流程五要素SIPOC

2. 流程展開分析

3. 流程價值定性分析

4. 流程價值定量分析

5. 價值改善的關鍵所在

6. 利用價值流圖來尋找20%的浪費

7. 案例演練：怎么做物流分析？

8. 案例演練：怎么做信息流分析？

9. 案例演練：怎么做價值流分析？

10. 案例分享：如何找尋改善機會？

第五大寶典：工欲善其事，必先利其器---全員維護好設備

1. TPM概念和意義

2. TPM八大支柱

3. 如何提高設備的綜合效率OEE

4. 案例分享：豐田設備“自主保養(yǎng)”三件事

5. 互動計算：你的設備OEE會有多高

6. 案例分享：韓國三星集團革新辦TPM實施經(jīng)驗分享

第六大寶典：均衡生產(chǎn)和同步化

1. 拉動生產(chǎn)和推動生產(chǎn)

2. 生產(chǎn)能力匹配與平衡化

3. 生產(chǎn)平衡率、生產(chǎn)平衡損失率和生產(chǎn)損失

4. 節(jié)拍與稼動時間

5. 真效率與假效率、個體效率與整體效率

6. 流水線平衡率與理論上可改善余度

7. 學員思考：你的生產(chǎn)方式是拉動嗎？

第七大寶典：防錯-Poka-yoke

1. 工作標準是零缺點

2. 人的出錯原因

3. 防錯原理

4. 防錯原理方法和技術

5. 案例討論：美國人的太空筆與對策

6. 案例討論：如何包裝防錯？

7. 案例分享：“防呆作業(yè)法”與“目視作業(yè)管理”

第八大寶典：看板-Kanban 和目視管理

1. 看板系統(tǒng)的必要條件

2. 看板系統(tǒng)的運作模式

3. 看板的原理

4. 看板的計算方法

5. 阻礙看板導入的要素

6. 如何成功導入看板

7. 目視看板管理－企業(yè)形象的名片

8. 看板系統(tǒng)的四種基本型式

9. 看板系統(tǒng)的多種功能

1) 工程生產(chǎn)KANBAN

2) 引取KANBAN   

3) 采購KANBAN  

4) 信號KANBAN          

5) 臨時KANBAN

6) 限定KANBAN

10. 視頻分享：一汽集團看板系統(tǒng)

11. 視頻分享：天津豐田的看板與目視系統(tǒng)

第九大寶典：快速換模SMED

1. SMED原理

2. SMED分析過程

3. SMED改善案例

4. 案例分享：某企業(yè)的快速換模推行的得失

5. 思考和演練：SMED法的演練

6. 思考和演練：你的產(chǎn)品切換要多長時間？

第十大寶典：良好的供應商合作

1. 長期戰(zhàn)略合作供應商關系

2. 供應鏈管理與問題解決

3. 供應商評估與ABC法則

4. 精益采購：制造成本分析、物料回轉率

5. 精益采購的關鍵點：品質100%、JIT送貨

6. 如何建立高效的供應商隊伍

7. 思考和演練：我們該如何選擇這些供應商？

8. 思考和演練：豐田與供應商合作的十大法則

9. 思考和演練：列出你的供應商各類關系比例？

第五部分、中外企業(yè)推行精益生產(chǎn)的經(jīng)驗與教訓分享及研討

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